提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

中厚板探伤密集形缺陷的成因分析及解决办法

以实际生产中出现探伤密集形缺陷的中厚板产品为对象,通过拉伸断口分析、低倍检验、金相检验、扫描电镜观察、能谱分析和超声波测厚等手段,研究了密集形缺陷的宏观和微观特征;同时进行了探伤合格与不合格试样和热处理前后试样对比试验,结果表明:钢板厚度中心宽而密的珠光体和贝氏体带是产生密集形缺陷回波的主要原因,通过热处理可以提高中厚板探伤合格率。     

30CrMo合金钢板探伤不合格原因探讨及改进措施

对30Cr Mo合金钢板探伤不合格部位进行了微观组织观察与分析。结果表明:探伤不合格钢板中含有大量微裂纹和带有孔洞的复杂裂纹,且裂纹在轧制后形成,是造成钢板大面积探伤不合格的主要原因。通过改善钢水纯净度、优化轧钢工艺、轧后堆垛缓冷等措施,可提高30Cr Mo合金钢板的探伤合格率。     

影响中厚板探伤合格率的因素分析

为提高钢板探伤合格率,对钢板探伤不合格原因进行数理统计及对不合格钢板取样微观分析,找出造成钢板探伤不合格的主要原因为氢脆、裂纹、夹杂、分层;针对存在的问题,对精炼、连铸、轧钢等工序工艺进行优化,对头坯、尾坯、钢板轧制压缩比进行分类管理;通过实施以上改进措施,2009年中厚板卷厂钢板探伤合格率由2008年的95.49%提...     

连铸坯轧制中厚板探伤不合格原因分析与改进措施

南钢利用由新投产连铸机生产的370 mm、460 mm断面板坯,轧制60～150 mm厚度钢板,出现批量探伤不合格、改判量大的问题,对合同交付产生不利影响。从探伤不合格钢板取样并借助光学显微镜、扫描电镜等仪器进行检测,结果发现：探伤不合格钢板的内部存在偏析、疏松、夹杂和组织应力裂纹缺陷,致使探伤不合格。通过采取加强冶炼、坯料堆垛、轧制工艺优化等措施,生产钢板的探伤合格率提升到99.8%。     

模具钢4Cr5MoSiVl超声探伤缺陷的分析和工艺改进

山钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100 t电弧炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸(Φ500 mm断面)→步进式加热炉→950轧机轧制的流程生产模具钢4Cr5MoSiV1,个别批次的4Cr5MoSiV1模具钢存在探伤不合格缺陷,通过对该批次探伤不合格缺陷部位运用超声波进行定位,对所取试样进行金相和扫描电镜分析,最终确认了铸坯的心部缺陷及轧制压缩比小,是造成该批次4Cr5MoSiV1钢探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

模具钢4Cr5MoSiV1超声探伤缺陷的分析和工艺改进

山钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100 t电弧炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸(Φ500 mm断面)→步进式加热炉→950轧机轧制的流程生产模具钢4Cr5MoSiV1,个别批次的4Cr5MoSiV1模具钢存在探伤不合格缺陷,通过对该批次探伤不合格缺陷部位运用超声波进行定位,对所取试样进行金相和扫描电镜分析,最终确认了铸坯的心部缺陷及轧制压缩比小,是造成该批次4Cr5MoSiV1钢探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

低合金结构钢Q345B 420 mm特厚板的研发

阐述了南阳汉冶特钢通过合理的成分设计、模铸浇注、钢锭加热、3800轧机轧制及热处理,成功地在转炉-LF+VD精炼-模铸浇注-加热-轧制-正火热处理生产线开发出了420 mm特厚保性能、保探伤低合金结构钢Q345B钢板。热处理后钢板性能检测,屈服强度在305～350 MPa,抗拉强度在500～555 MPa,伸长率在23%～28%,20℃纵向冲击功在109～287J,性能指标均达到了250 mm厚Q345B标准要求。     

Q460E超声探伤缺陷的分析和工艺改进

南钢采用原辅料验收→铁水预处理→配料→转炉冶炼→LF精炼→RH精炼→连铸→铸坯检验→步进式加热炉→4700轧机轧制的工艺路线生产Q460E钢,经超声波探伤发现,部分钢板存在探伤不合格的情况。通过对探伤不合格的缺陷部位扫查定位,并取试样进行金相、扫描电镜分析,最终确认了连铸机的拉坯速度快、RH钢液真空循环脱气的时间短,是造成该Q460钢探伤不合格的主要原因,并提出了相应的改进措施。     

中厚钢板探伤不合格原因的分析及控制

为解决生产的钢板出现较多探伤不合格的问题,采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等手段对探伤不合格的中厚板进行取样分析。发现探伤不合格的原因有:钢板的内部存在较严重的偏析,偏析带形成异常组织导致内部产生微裂纹;钢板夹杂物含量高,特别是硫化物夹杂严重影响钢板探伤质量;钢板存在较严重的疏松,在轧制过程中未完全焊合;钢板晶粒特别粗大,影响探伤检验结果;钢板虽然内部质量满足标准要求,但是由于表面氧化铁皮较厚,也会影响钢板探伤质量。通过优化精炼、连铸及轧制工艺后,钢板探伤三级合格率达到95.7%,探伤正品率达到了99.6%。     

特厚合金结构钢板42CrMo的研制

 为满足市场客户需求,缩短生产周期,降低生产成本,提高市场竞争力,南阳汉冶特钢通过模铸浇铸、3800mm轧机轧制、钢板堆冷和退火、试样调质的热处理工艺,采取以轧代锻方式,成功地研制出了42CrMo特厚合金结构用钢板,钢板的力学性能各项指标均达到国标要求且富余量较大,焊接性能良好,超声波探伤全部符合JB/T4730.3—2005中Ⅰ级标准。     

X80管线钢探伤不合的原因分析

通过取样分析,研究了冶炼、轧制及轧后控冷工艺对X80管线钢板微观组织及探伤的影响。结果表明中心偏析、裂纹、MnS等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。     

基于深度学习的圆钢表面缺陷检测系统

圆钢表面缺陷是影响圆钢质量的重要因素。随着钢铁生产轧制节奏提升和智能化升级,人工检测、传统表面缺陷检测等方法已经难以同时满足多种类缺陷、高速在线检测等方面的需求。因此,设计了适用于圆钢表面缺陷检测的成像系统,提出分类优先网络与目标检测网络融合的圆钢表面缺陷检测方法,并将一种非缺陷样本加入网络模型的训练以提升检测精度。试验结果及应用效果表明,该方法针对凹坑、裂纹、耳子、划伤、翘皮等表面缺陷的准确识别率达到95.61%,能有效减少缺陷误报、漏报的问题。     

压力容器用12Cr2Mo1R120～150mm特厚钢种的研发实践

阐述了120～150 mm特厚压力容器用12Cr2Mo1R钢板在南阳汉冶特钢采用100 t转炉-LF+VD精炼—模铸浇注-3 800 mm轧机轧制一热处理的工艺研制开发过程,通过合理的化学成分设计、严格的冶炼、模铸浇铸、轧制及热处理工艺控制,最终确保了120～150 mm厚12Cr2Mo1R保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产.     

钢板热轧过程中轧制力的有限元模拟

轧制力是轧制过程中重要的技术参数之一。本文应用DEFORM-3D软件建立轧制模型,研究了轧制温度、轧辊转速和压下率对钢板轧制力的影响。随后通过比较第一道次模拟轧制力与钢厂实测轧制力,结果表明：在三种钢板材料中,DEFORM-3D软件模拟的轧制力均与钢厂实测轧制力较吻合,误差都在10％以内。该模拟为钢厂轧制工艺参数的制定提供了重要的参考价值。     

固定式海洋平台用大厚度D36（Z35）钢板开发

针对固定式海洋平台导管架桩腿用厚钢板低Ceq和低Pcm成分要求、碳偏析控制、附加条件的ASTMA578探伤要求以及表面不允许焊补和修磨面积不超过10％的质量要求,设计低C,Nb、V微合金化成分,90mm以上特厚板采用钢锭开坯二次成材,90mm以下钢板连铸成材,控制结晶器液面波动、选用高碱度、较高粘度保护渣、二冷适当弱冷、连铸坯清理、加热、轧制工序控制铁皮,保证了钢板表面质量,良好的精炼及加热、轧制工艺控制,满足钢板探伤要求,控轧组织准备配合适当的正火工艺,钢板主体为细小均匀的珠光体＋铁素体组织,保证了钢板强度适中、塑性、韧性、Z向断面收缩率有较大的富余量,最终钢板质量满足了使用要求。     

日本川崎钢铁公司的不锈钢技术特点

文中介绍川崎公司开发的VOD夹杂物控制技术,不锈钢高速连铸技术、不锈钢热带钢轧机的轧制技术和冷轧钢析的表面检测技术。     

汽车活塞销用钢质量检验与改善试验

采用一种定性的塔形检测方法对活塞销用20CrH圆钢进行了检验分析,并与其他钢厂进行了对比。研究发现,该圆钢中心部分存在簇状黑线为中心的偏析线且较严重,不能满足用户要求。为改善中心偏析,对轧制加热工艺进行优化,效果不明显,需要进一步优化炼钢工艺,缓解铸坯中心偏析。通过这种定性的塔形检测方法,能够较为全面地反映活塞销的外工作面、内部质量和内孔质量,为活塞销用钢检验以及标准的制定提供了指导和参考。