计量器具误差的评定与计算

器具误差是指计量器具本身所具有的内在误差。器具的示债误差、示值变动性、灵敏限、原理误差、装调误差及调整用标准器的误差是构成器具内在误差的主要来源。器具误差包括在测量误差中,是直接影响测量准确度的主要误差因素。在对测量结果误差分析时,器具误差是必须首先考虑的。 从误差的数学特征分析可得器具误差的特点,它包括系统误差和随机误差两大类。计量器具的原理误     

大型机械零部件多孔同轴度误差检测新方法

提出了测量大型机械零部件多孔同轴度的新方法。采用半导体激光器作为光源的激光准直系统为测量提供稳定的基准线。给出了同轴度误差正交最小二乘评定与最小条件评定的数学模型，给出了简化数据处理程序框图及计算结果，并对整机在测量同轴度时带来的误差进行了分析。     

圆度及圆柱度误差的CAT系统的研制

本文首先建立了以绝对坐标法检测圆度、圆柱度误差的理论模型，分析了测量系统误差对测量结果的影响，最后介绍了ＣＡＴ系统的软、硬件组成。     

三平行传感器式频域法误差分离技术--在线测量圆度误差的新方法

提出了一种能临床测量与分离工件圆度误差和主轴系统回转误差的新方法——三平行传感器式频域法：三个位移传感器呈平行布置，其中一个传感器的测量轴线通过被测对象中心，其优点是测试系统易于安装与调整。给出了该方法的读数方程和权函数表达式以及应用频域法分离求解的途径。提出了避免其谐波抑制的措施。实测结果与经典的三点法的测量结果作了比对，表明该方法简便、正确、有效。     

基于误差转换的汽车曲轴圆度及圆柱度误差评价数学模型构建研究

针对国内汽车曲轴轴颈圆度误差、圆柱度误差检测普遍存在的效率低、精度低等问题,建立基于误差转换的平面曲线和空间曲线误差数学模型,结合圆和圆柱的数学表达建立满足最小包容条件的圆度和圆柱度误差评定数学模型,并采用遗传优化算法计算出符合最小评定要求的曲轴轴颈形位误差,解决了理想包容要素位姿参数不精确的问题。同时,建立基于图像域的汽车曲轴轴颈形状误差检测试验台,针对测量过程中连杆轴颈沿主轴颈公转运动,从而导致连杆轴颈图像域检测数据存在坐标不归一问题,以曲轴法兰端特征孔为基准,通过模板匹配特征与孔边缘提取实现了连杆轴颈圆度和圆柱度测量数据空间坐标归一化处理。以某型号发动机曲轴为例进行大样本误差检测试验,并与三坐标测量机测得的结果进行对比,数据分析表明提出的曲轴轴颈形状误差检测方法的精度为1μm,且重复检测误差在0.1μm以内,证明了其理论上的正确性及实践操作的可行性。     

回转类工件加工误差在机测量系统

针对回转类工件轮廓加工误差检测,开发了一套用于数控车铣复合加工中心的在机测量系统。利用接触式测头,读取数控机床各轴坐标值获取测量数据并由以太网上传至上位机,配合误差评定算法及相关软件,实现了回转类工件尺寸、圆度、圆柱度及同轴度的在机检测。介绍了测量系统的硬件组成、软件开发及验证实验结果。在机检测结果可以反馈至数控系统用以补偿加工误差,也可通过车间局域网上传至车间层用于生产管理,因此该系统在大批量、无人化生产中具有良好的应用价值。     

轮廓误差的综合测量与评定

介绍了弹头外形轮廓误差综合测量的原理，以及直线和任意曲线轮廓的最佳拟合数学模型及误差评定方法，并结合测量结果分析了系统的性能。     

激光测量法在圆柱度误差检测中的应用

在机械加工中 ,一般采用带指示表的测量台架和Ｖ形块 (或直角座 )在平板上检测圆柱形工件的圆柱度误差 ,这种方法的测量精度低、手工操作及计算繁琐、可靠性差。另外 ,也可采用配备圆柱度误差测量软件的圆度仪或三坐标测量机检测圆柱度误差 ,但由于仪器价格昂贵 ,测量成本较高 ,且测量结果易受测量力的影响。采用激光技术测量圆柱度误差则具有测量精度高、测量效率高、测量装置结构简单、易于实现、操作方便、测量成本低廉等优点 ,由于激光测量属于非接触式测量 ,因此不存在测量力引起的误差。　　1　测量原理采用激光测量圆柱度误差时 ,根…     

柴油机轴承孔圆度圆柱度误差的测量

我国铁路上奔跑的内燃机车所用12V240柴油机机车结构复杂,尺寸和形状位置精度要求严格。以前对于主轴承孔圆度和圆柱度误差的测量是应用量表以两点法测量,由于测量精度低,又不能直观(不能显示实际圆图形)看到实际圆,曾一度是我厂主要质量问题。我们经过三年的努力,研制成功了应用于现场测量柴油机体主轴承孔φ235_0~(+0.046)mm,圆度、圆柱度误差为0.02mm的测量装置,并能对测量结果打印绘图。该测量装置对其它箱体零件孔的圆度和圆柱度误差测量也有一定的参考价值。     

平行三点法圆度误差分离技术的精度分析

阐述了一种能临床测量与分离工件圆度误差和主轴系统回转误差的新方法——平行三点法误差分离技术的测量原理 ,定量分析了测量装置的结构参数、传感器初始调零误差、传感器随机误差和标定误差对圆度测量精度的影响 ,给出了误差传播方程。并讨论了一些消除或减小上述误差的方法。     

基于VB的加工误差统计分析系统的设计与实现

对加工误差的统计分析法进行了研究。论述了分布图分析法和点图分析法的理论,采用模块化技术、数据库技术进行软件设计,实现了计算机辅助加工误差的统计分析,使加工过程中品质控制更准确、快捷和有效。通过实例,论述了系统功能和开发过程。     

钻机起升及井下工具综合实验装置监测系统设计

本文基于组态软件与数据库技术设计了一套钻机起升及井下工具综合实验装置的实时监测系统。该系统主要由传感器、数据采集部件、总线通信接口、工控机及相应的系统软件构成。系统软件在ForceControl6.1与SQL Server 2008环境下开发,采用模块化的设计思想,主要包括数据采集模块、数据存储模块、数据处理和分析模块、报警与事件记录模块等。实践证明,系统使用、维护方便,稳定可靠,保障了实验装置的安全、稳定运行,可以满足对现代智能化钻机的科学研究和实验教学要求。     

前馈式多轴CNC系统跟随误差补偿控制模块的设计

采用不变性原理构建前馈补偿控制系统的理论结构模型,并进行系统幅值误差的分析。建立零件空间线性轮廓误差的数学模型,并由此确定前馈补偿量的算法。设计了以单片机为核心的前馈补偿控制模块的硬件原理电路和补偿数据处理程序的软件结构。通过仿真实验,验证了控制模块的补偿功能。结果表明,该设计能够有效地消除计算机数控(CNC)系统的相位滞后和幅值误差,提高普通数控系统对零件轮廓的加工精度。     

基于VC＋＋的钻机起升综合实验装置监测系统设计

设计了一种基于VC＋＋编程环境的钻机起升实时监测系统。该系统主要由传感器、数据采集部件、通信接口电路、PC机及相应的系统软件构成。系统软件在Microsoft Visual C＋＋6．0集成环境下开发,采用模块化的设计思想,主要包括数据采集模块、报警模块、数据保存模块、数据处理和分析模块。     

三坐标图像测量在渐开线圆柱齿轮齿距与齿廓偏差中的应用

针对小模数齿轮传统方法测量难,费时费力等缺点,提出了一种基于三坐标测量机CCD测头在齿轮偏差测量中的新方法。该方法可以实现在齿廓有效工作范围内自动快速扫描齿廓坐标,并直接进行数据存储与处理,通过渐开线拟合的方法得到各偏差,实现在线测量。理论分析和实验表明,本方法对小模数齿轮的测量具有简便、无接触和效率高的优点。     

SecaE CC型刀具预调仪的软件系统

Covis软件是为SecaE CC型刀具预调仪开发的系统软件,采用了大量的软件设计模式,具有位置采集模块、显示模块、图像处理模块、数据管理模块和辅助功能模块,功能强大,界面友好,实时性好,使SecaE CC获得了用户的认可。     

捆绑式望远镜中间块对镜筒指向误差的影响分析

运用SolidWorks软件的静态分析模块,将捆绑式望远镜中间块的动态分析转化为0°~90°范围内,均匀分布的18个位置的静态分析。中间块每转动5°,对其上基面的镜筒连接圈的位移变化进行数据采集一次,计算出各镜筒之间的夹角变化值并进行对比,最终得到镜筒之间的最大指向误差。此方法为解决同类问题提供了参考价值。     

智能齿轮双啮测量仪软件设计

为智能齿轮双啮测量仪设计了相应的测量软件,介绍了双啮仪的测量原理和测量项目,展示了软件总体设计思路和各子系统的功能和特点,包括主界面和参数设置界面的特点、自检界面的功能、偏心修正系统的应用和数据分析系统的组成等。为便于代码的管理和维护,设计了图形交互控件;为实现软件的模块化,依照设计模式,设计了文件读写模块、报表输出模块和运动控制模块。文件读写模块为二进制格式,报表输出模块提供测量结果的报表和数据分析模块的报表,运动控制模块集成了测量和自检系统所需的所有运动控制函数,最终形成了完整、可靠、友好的智能齿轮双啮测量软件。     

嵌入式实时分立器件测试系统软件的设计与实现

嵌入式实时分立器件测试系软件主要包括测试工艺编辑模块、下位机软件模块结构组成、通讯网络接口模块、测试数据处理模块,这里详细研究了各功能模块的设计与实现,运行结果显示该软件达到国内先进水平,完全满足了各种器件性能检测和数据传送的生产要求.     

基于虚拟仪器的网络化内燃机检测平台设计

介绍了内燃机测试网络检测平台的总体设计方案,探讨了内燃机测试状态参数的选取原则,确定了内燃机检测中的状态参数及其传感器的选型与配置方案.完成内燃机测试的信号调理电路的硬件构建与设计,选用图形化的虚拟仪器软件平台LabVIEW开发了内燃机测试网络实验室的应用软件,整个软件结构由信号采集模块、主控模块、手动测试模块、程控测...