长流程钢铁企业炼铁节能技术探讨

为了实现炼铁能耗的最低化和效益的最大化,通过工序能耗对标,发现炼铁系统各工序都具有节能潜力,围绕重点环节总结了炼铁、焦化、烧结工序节能技术及综合节能节电技术,结合企业节能实践,提出了节能建议,即优化节能管理、对标挖潜,积极引进先进适用技术、强化工序节能,注重钢铁企业节电与发电技术改造。     

废钢预热炼钢的形式及节能效益分析

分析了电炉炼钢的能耗情况,提出了分离式废钢预热形式,并对该形式的节能效益和影响因素进行了分析和评估,提出了合理的废钢预热温度在1200℃左右,采用废钢预热炼钢的工艺可取得较好地节能效果,大幅缩短冶炼时间,取得较好综合效益。     

山东铝业公司能耗状况及节能途径

本介绍了山东铝业公司各主导产品的能耗状况,提出了节能途径及措施,实施后公司能耗显下降,在氧化铝、电解铝、水泥生产中获得了巨大的节能效益。     

浅谈国内铜铝加工材能耗计算与对标分析

简要介绍了国内铜铝加工材能耗现行国家、地方、行业有关标准、工艺（工序）能耗及综合能耗的计算方法，总结了能耗计算和对标在实际工作中需要注意的问题，指出能耗计算和对标对铜铝加工行业的节能减排具有重要意义。     

钢铁冶金流程节能空间研究

分两方面对钢铁企业全流程节能空间进行了研究.一方面把冶金全流程按照冶金功能进行了划分,分析了各工序能耗目前的能源消耗状况;计算了钢铁业正在推广的6项节能新技术(包括CDQ技术、TRT技术、高炉喷煤技术、球团矿技术、转炉负能炼钢技术、连铸坯热装热送和直接轧制技术)的节能效果.计算表明,如果这6项技术全部实施,冶金过程吨钢标煤能耗将下降132.27 kg/t;对钢铁全流程中目前还未引起重视的低温余热回收及其对钢铁全流程的能耗降低进行了计算评估,计算表明,如果这些低温余热全部回收,中国钢铁业吨钢能耗(折合标煤)将下降33.55 kg/t.     

统计分析在炼铁能源管理中的应用

通过开展能源统计分析工作,在已有能耗统计基础上,联系生产实际,选用适当的统计分析方法对大量统计数字进行深加工,将炼铁工序能耗进行单耗分解统计,按其构成确定统计分析重点为燃料消耗;通过燃料消耗的回归分析,求解出各区域高炉最为合理的燃料消耗区间;用统计分析法结合工艺计算发现现场煤气计量存在的问题并加以改进,从而为制定能源计划、降低工序能耗、增加效益提供科学的决策依据,实现炼铁系统节能,年节约标准煤5 000余t。     

冶金行业项目节能评估中对标方法的探讨

介绍了节能评估报告评估指南规定的评价方法，分析了不同情况下冶金行业项目的能耗水平评价方法。使节能评估报告对项目后续设计、实施起到更好的指导作用。     

基于中国能流解析的钢铁工业终端节能重要性和潜力研究

文章通过分析我国能源从生产、转化到利用的流向特征,阐明了以钢铁工业为代表的用能终端节能的重要性.采用节能效益杠杆率量化表征终端节能对于缓解能源源头供给压力的效益放大作用.钢铁工业是终端用能大户,其能耗占流程工业能源终端消费量39％.目前我国终端节能效益杠杆率为1.4,以此为基准,通过分析钢铁生产过程的理论极限能耗,估算...     

烧结工序能效评估技术研究及应用

目前烧结工序能效对标指南中,存在能耗指标统计口径不明确、对标标杆数据缺乏理论计算和实际检测作支撑、未将导致能耗差异的不可比因素排除等问题。通过理论计算,结合烧结生产实际,研究并建立了1套标准化的烧结工序能效评估体系。实例应用表明,该能效评估系统可帮助烧结厂更好地掌握其整体用能情况、主要耗能问题及节能潜力所在,科学地认识自身的能效水平。该评估技术对烧结厂的节能减排有较高的指导作用和实用价值。     

钢铁企业基于能耗指标分解模型的情景分析

在钢铁厂能耗指标分解模型的基础上运用情景分析法,对钢铁厂的主工序吨钢能耗情况进行分析和预测.为评价国内某钢铁厂2009年和2012年的能耗水平,构建了先进工序能耗、近期可行及远期可能余热回收情景,其中近期可行余热回收情景只涉及烧结烟气、热轧烟气和冷轧高温烟气的余热回收,远期可能余热回收情景则包括各工序排放的高温烟气和固体废弃物的余热回收.通过对各情景的比较,得出节能效果最好的是先进工序能耗情景,近期可行余热回收节能效果并不显著,远期可能余热回收可较大幅降低能耗,最后提出了应用先进电炉预热技术、发展高温固体余热回收技术及提高轧钢工序余热回收等进一步节能的建议.