S形凸轮两个凸面局部同时淬硬的方法

东风汽车公司EQ1141G（EQ153）8t平头汽车的驾驶室和底盘是用引进日本日产柴技术（株）生产的。底盘的前后左右共有4件S形刹车凸轮，如图1。S形凸轮在刹车过程中承受较大的扭转负荷和很大的摩擦力。为此，日方设计要求S形凸轮轮杆及四角用中频淬火，以提高抗扭转强度；两凸面用中频淬火，以提高耐磨性。两个凸面局部同时淬火技术，目前在国内尚未见到。日本日产柴（株）图纸要求如图1，但日方提供的实物S形凸轮中频淬硬层是沿周边完全淬硬的。说明两凸面局部淬火是困难的。法国一家公司为了宣传自己的技术，在广告图片中展示了两个凸面…     

汽车转向节中频淬火开裂及预防

汽车转向节中频淬火时,往往在轴颈端面的圆角部位发生开裂,是中频加热速度过快而在淬火区与非淬火区之间的过渡区形成拉应力集中所致。此外,由于孔堵塞致使圆角加热不足,或盲孔过热也会导致转向节开裂。降低中频淬火加热速度,清除孔内的堵塞物,盲孔口合理倒角可防止转向节中频淬火开裂的发生。     

船用凸轮轴的连续中频感应淬火

本文记述了我厂通过革新的感应器设计及工艺过程优化，成功地在国产数控机床和中频电源上实现了船用凸轮轴9个3组不同尺寸的凸轮的连续中频感应淬火生产，通过改进，产品质量的稳定性和高生产效率同时得到了兼顾。     

GF6涡轮轴中频淬火开裂分析及改进

对涡轮轴感应淬火表面裂纹进行了分析,通过工艺试验优化了感应淬火工艺参数.结果表明,预处理后存在上贝氏体及组织不均匀是导致涡轮轴感应淬火开裂的主要原因.采用降低加热功率、延长加热时间的中频淬火工艺来降低加热速度,能有效避免淬火开裂.     

SAE1141H钢花键轴热处理后开裂原因分析

用显微组织观察和超声波探伤等方法,分析研究了SAE1141H钢花键轴经中频感应加热淬火后检验时在线切割取样过程中出现的开裂现象.结果表明,花键轴内部并没有裂纹,这种开裂是中频感应加热淬火后花键轴中的残余应力在切割过程中释放的结果,它起源于硫化物的偏聚区并沿着硫化物扩展.通过改变检验时取样的切割路线可以有效避免这种开裂现象.     

40Cr钢半轴中频淬火开裂及熔化原因分析

对40Cr钢汽车半轴中频淬火时发生开裂熔化原因进行了检测和分析。结果表明,由于轧制工艺不当,汽车半轴件原材料表面形成严重的纵向折叠裂纹,裂纹的尾部甚至延伸到材料中心,在中频感应淬火时发生开裂,裂纹间隙甚至发生熔化。为彻底消除该类质量事故的发生,必须加强原材料的进货检验。     

曲轴齿轮感应淬火后齿根开裂原因分析

某大型柴油机42CrMoA钢曲轴齿轮在中频感应淬火后数小时内齿根出现裂纹。分析表明,齿根延迟开裂是由于先淬火的主轴颈受到后来轮齿淬火加热时的热影响而使齿根产生过大拉应力所致。采取轴颈淬火和磨削后、轮齿淬火前进行240℃×4 h去应力退火,在轮齿淬火加热时对已经淬火的主轴颈进行补充冷却,以及主轴颈与轮齿侧面连接的圆角处不予淬火等措施后,齿根开裂问题得到了解决。     

AQ251淬火剂在凸轮轴中频淬火中的应用

我厂生产的东风(4)内燃机车16240柴油机凸轮轴,其材质为50Mn钢,要求凸轮型面和轴颈表面进行中频加热淬火。成品淬硬层深度:凸轮型面2～5mm,轴颈表面1.5～4mm。采用水淬时,易产生淬火裂纹;油淬则冷却速度不足,淬火硬度达不到要求。我们曾使用过CL-1有机淬火剂及聚乙烯醇淬火     

H32058从动齿圈中频感应加热预热淬火

分析了H32058从动齿圈经中频淬火后出现的淬硬层分布不均和淬火裂纹等缺陷的原因，通过重新设计感应器和反复工艺调试，利用两次中频加热淬火方式实现预热中频淬火，获得了沿齿廓分布的淬硬层。     

凸轮轴感应器的改进

我厂生产的ZH1105W柴油机凸轮轴采用中频淬火强化。原感应器设计是按常规原理，凸轮居感应圈正中，感应因高出凸轮8mm（见图1）。在生产过程中发现，进、排气凸轮两内侧硬度比两外侧的高出5～8HRC，采取两感应目之间加短路环的方法也未能解决。在查找原因时发现，加热时凸轮两内侧火色较亮，温度较高，因而硬度也较高；而两外侧火色较略、温度较低，硬度也较低，导致凸轮硬度不均匀。经分析，因两个感应图为并联，电流同向。按右手定则，两感应围磁力线均从右到左穿过工件。由于两个感应因之间的距离比较近（为49mm），小循环磁力线穿过…     

船用柴油机大型凸轮的热处理

本文采用CaCL_2饱和水溶液作淬火介质,使12CrNi2A渗碳钢大型凸轮的表面硬度达到要求,并通过降低淬火温度解决了凸轮的淬火变形问题。另外还论述了大型凸轮的选材、渗碳等。     

凸轮轴超音频淬火工艺的改进

一种摩托车发动机用凸轮轴,材料为QT600-3球墨铸铁,要求其工作面具有足够的硬度和耐磨性。采用局部超音频感应淬火能达到凸轮轴的性能要求,但凸轮部位易过热、烧熔或开裂。改进淬火操作方法后,这些问题得到了解决。     

QT700-2凸轮轴断裂分析与挽救的研究

“495”内燃机QT700-2球墨铸铁凸轮轴经中频加热淬火后,发生50%以上断裂,严重影响内燃机的生产。通过大量的分析和试验,找出凸轮轴断裂的原因是原材料铸件中出现针、条状渗碳体缺陷所造成。对有缺陷原坯料进行正火处理,消除了针、条状渗碳体,从而解决凸轮轴的断裂问题。     

表面热处理对40Cr凸轮摩擦磨损性能的影响

采用激光和等离子弧淬火表面硬化技术对40Cr合金钢碎渣机凸轮表面进行硬化处理,并对修理后的组织和性能进行了研究.结果表明,激光处理后,表面组织细化,磨损表面仅产生一些微裂纹和凹坑;正常淬火的40Cr钢表面出现较大的裂纹和撕裂.认为激光硬化处理能够有效地改善材料的表面硬度和耐磨性.     

冷轧辊双频感应淬火工艺诀窍

本文介绍了武钢冷轧薄板厂冷轧辊双频感应淬火再硬化工艺技术,详细阐述了其热处理工艺诀窍,并在掌握冷轧辊传统检测工艺标准的基础上对冷轧辊淬火失效问题提出了新见解,解决了冷轧辊淬火过程中出现裂纹的质量问题,进而把轧辊质量提高到进口辊的水平。     

铁素体球铁二次高频淬火问题探讨

某些拖拉机倒档拨叉系采用QT45 0 -10铁素体球墨铸铁制造 ,要求局部淬硬。以往采用火焰淬火和盐浴局部加热淬火 ,其效果不理想。为此 ,设计制造了特殊的感应器和工装夹具 ,采用二次高频淬火工艺解决了该倒挡拨叉的热处理难题。     

弧面凸轮的可视化研究

利用VBA开发的空间弧面凸轮可视化三维实体造型软件,对多头、多段、短动程角、大摆角等复杂空间弧面凸轮进行了造型设计、验证和对比研究,这对于在设计阶段把握空间弧面凸轮的外形、压力角、脊部宽度与强度、过切情况等,避免和减少研发失败,缩短新产品研发周期,都有着重要的价值.     

中频淬火凸轮轴磨削裂纹产生原因及对策

对球墨铸铁中频淬火凸轮轴磨削裂纹产生的原因进行了分析。认为磨削工艺不当,产生了地高的磨削热,使凸轮浅表层组织回火过度,硬度大幅下降,从而产生极大的拉应力是磨削裂纹产生的主要原因。采取对策后取得了较满意的效果。     

大型矿用挖掘机WK40CrNi2Mo钢支重轮热处理工艺研究

本文对大型矿用挖掘机WK40CrNi2Mo钢支重轮进行热处理,并采用金相显微镜进行了组织研究。研究表明:经870℃淬火+(480~500)℃回火的调质处理和工频表面感应处理后能完全满足技术要求,并获得预期的显微组织,调质处理可使支重轮基体硬度达到315~336 HBW,表面组织主要为细小回火索氏体;工频表面处理后淬硬区域可保持在58~61 HRC,组织为微细马氏体针+少量碳化物,且距轮缘表面深30 mm处硬度可达到45 HRC。     

2Cr12Ni4Mo3VNbN新型叶片钢高频淬火后的显微组织与疲劳性能

为提高2Cr12Ni4Mo3VNbN马氏体不锈钢叶片的疲劳性能,对调质处理后的叶片刃口区进行了高频淬火处理,研究了高频淬火前后2Cr12Ni4Mo3VNbN钢的显微组织、残余应力分布和疲劳性能。结果表明:2Cr12Ni4Mo3VNbN钢高频淬火后显微组织中的原奥氏体晶粒和马氏体板条束都得到细化,没有明显的析出物,而未高频淬火的马氏体有较多窄条状M3C析出。2Cr12Ni4Mo3VNbN叶片高频淬火区表层层深0.1 mm以内主要为压应力,应力值约在-450 MPa^-20 MPa之间,且随层深增加而减小。高频淬火态2Cr12Ni4Mo3VNbN钢的疲劳裂纹扩展门槛值为6.75 MPa·m^1/2,高于未高频淬火态下的4.73 MPa·m^1/2,并且高频淬火态2Cr12Ni4Mo3VNbN钢中的疲劳裂纹扩展速率低于未高频淬火态。这表明,高频淬火处理提高了2Cr12Ni4Mo3VNbN马氏体不锈钢的疲劳裂纹扩展抗力和疲劳裂纹扩展寿命。