烧结混合料配加杂料的研究与应用

由于钢铁生产过程中产生的钢渣、瓦斯灰、除尘灰等杂料亲水性差,配加到烧结混合料后不利于其成球,导致烧结料层透气性差,影响烧结矿产量和质量。为了降低配加杂料的不利影响,承钢借助烧结杯试验确定了合适的杂料配比并应用于工业生产,同时现场采取了一系列有效措施改善料层透气性,效果很好。     

添加大颗粒后复合烧结料层的烧结行为

近期,由于增加烧结矿石中褐铁矿的配比,导致烧结料层透气性和烧结矿成品率降低。一般认为,虽然烧结料层是多孔的结构,但烧结过程中料层中孔隙的崩溃导致这一系列问题。一些方法如通过在烧结混合料中插入棒条等松料器控制空隙率,改善料层透气性。但却带来安装和维护费用等问题。因此,对通过改变原料颗粒粒度控制料层结构,或调节局部料层的松散密实程度等措施进行了讨论。本文中,进行了烧结混合料中配加大颗粒料改善料层透气性的烧结杯实验。并讨论了该烧结混合料的烧结行。研究发现：粉料中配加大颗粒料后,粉料部分料层的堆密度降低。因此透气性增大,烧结垂速加快。同时,增加焦粉配比可以保持烧结矿成品率维持不变。结果,烧结产能大幅度提高。     

技术信息

首钢矿业公司烧结厂采用烧结除尘灰制粒新工艺NEW SINTER DUST PEL L ETRIZING TECH NIQUEADOPTED AT SINTERING PL ANT OFMINING CO.,SHOUGANG CORP.首钢矿业公司烧结厂应用除尘灰制粒新工艺后 ,烧结矿燃耗、油耗、电耗均降低 ,资源利用率相应增加 ,每吨综合成本降低 0 .16元。该工艺避免了以往因直接配加除尘灰造成的二次扬尘 ,使环境得到改善。该工艺还使烧结料层透气性增强 ,烧结过程更趋均匀 ,烧结矿强度明显提高。除尘灰造球后改善了烧结混合料的整体制粒效果 ,烧结矿成品率提高 2 % ,同时优化了烧结…     

活性灰替代生石灰对高钛型烧结指标的影响

针对高钛型磁铁精矿烧结精粉率高,制粒效果差的问题,进行了不同配比活性灰替代生灰石的实验研究。结果表明,活性灰改善混合料制粒的效果明显,有利于提高烧结过程透气性,加快烧结速度,在700 mm料层情况下,活性灰配比不超过7%时,对提高烧结矿强度效果显著。     

水钢烧结料掺入除尘灰小球的试验研究

针对水钢将除尘灰直接配入混合料中不好烧结的问题,探索1条新途径,将多种除尘灰配合造小球掺入烧结料进行了试验。结果表明：往二次混合料中掺入Φ3~8 mm的除尘灰小球4%-10%,能较好地改善料层透气性,增加产量和降低能耗,可达到理想的节能减排效果。     

烧结烟气脱硫灰烧结再利用的研究与应用

针对半干法烧结烟气脱硫灰的有效利用,以及降低大量堆存的环保风险等问题。通过实验室和工业试验对鞍钢烧结烟气脱硫灰返回烧结再利用的可行性和关键技术问题进行了研究和评价。结果表明,脱硫灰仍有部分活性,使用时必须进行有效润湿;用迪克逊法进行成球评价,生石灰成球性指数为81.67%,脱硫灰成球性指数为62.65%,脱硫灰成球性差于生石灰,但脱硫灰造球时分散性好;用脱硫灰替代石灰石进行烧结,混合料中大于5mm颗粒增加,烧结技术指标大幅改善,脱硫灰最佳的配比范围为1%～2%。在此范围内,成品烧结矿残硫质量分数增加,烧结过程硫脱除率提高,烟气中硫质量分数成倍增加;工业生产条件下,烧结运行时间不变,料层厚度提高,主管负压下降,烧结料层透气性改善,成品烧结矿主要物理和热态指标未有明显变化。     

分流制粒协同燃料分加强化红土镍矿烧结试验

 在红土镍矿烧结生产中,为了实现资源综合利用,配料过程常常会加入烧结除尘灰、高炉重力灰、细粒返矿等物料;然而,该部分物料由于制粒性差,易对料层透气性和烧结性能产生不良影响。为了改善料层透气性,同时达到提高烧结性能的目的,对烧结除尘灰、高炉重力灰及细粒返矿等物料进行了分流制粒。另外,为防止制粒小球发生欠烧,对分流制粒物料进行了燃料分加。通过烧结杯试验,研究了分流制粒协同燃料分加对料层透气性及烧结性能的影响。通过X射线衍射和金相显微镜对烧结矿进行了工艺矿物学分析,揭示了强化红土镍矿烧结性能的相关机理。结果表明,与基准相比,分流制粒协同燃料分加30%时,混合料的平均粒度由4.18 mm提高到5.99 mm,料层透气性指数由0.233 提高到0.482;同时,烧结性能大幅提高,烧结成品率由68.69 %提高到79.37%,转鼓强度由51.73%提高到60.82%,垂直烧结速度由24.44 mm/min提高到33.48 mm/min,利用系数由0.77 t/(m2·h)提高到0.99 t/(m2·h),固体燃耗由147.10 kg/t下降到130.29 kg/t。工艺矿物学表明,与基准期相比,分流制粒烧结矿的孔洞和裂纹大量减少,微观结构更加致密;同时,烧结矿主要固相铁尖晶石与液相之间润湿程度提高,针状和交织状SFCA增多,因此烧结矿固结条件大幅改善。     

配比制衡消除除尘灰对烧结机篦条糊堵的影响

烧结机篦条糊堵物中,含量高达35.42%的Cl-主要来自高炉除尘灰。烧结原料中除除尘灰外,直接影响透气性的主要矿种有精粉、褐铁矿。统计数据显示,在除尘灰配加量小且比例相对稳定的情况下,随精粉比例增加、褐铁矿比例下降,烧结机蓖条糊堵现象加重。利用配比制衡的方法,解决了糊篦条现象,实现了烧结高效生产。     

新钢烧结生产NO_x排放规律及减排措施

钢铁厂烧结工序是有害气体NOx的主要来源之一,减少烧结烟气中NOx的排放,对环境保护具有重要意义。本文针对目前新钢烧结过程NOx排放浓度高的问题,结合新钢实际烧结过程中原燃料条件参数、工艺条件参数对烟气中NOx排放浓度的影响规律,提出了一些有效的烧结过程NOx减排控制方法,并在生产过程中采取从源头降低原燃料带入N、降低固体燃料配比、强化制粒改善料层透气性、提高料层厚度等措施抑制烧结过程中NOx的产生。结果表明,文中采取的措施皆有利于减少烧结烟气中NOx的排放,排放浓度可以降低10%~20%。     

邯宝炼铁厂经济优质烧结矿生产实践

目前钢铁企业生产经营面临前所未有的困难,铁前降本非常关键。邯钢邯宝炼铁厂通过深入分析含铁原料的烧结基础特性,综合平衡利用它们的互补性能,合理配加廉价铁矿粉烧结;实施冶金废料综合利用技术,提高钢渣粉、炼钢除尘灰和焦化除尘灰的利用量;开发烧结机梯形厚料层布料烧结系统以及采取烧结机燃料消耗控制等措施。成功解决了低成本烧结对烧结矿品质下降和能耗升高的不利影响,实现了经济优质烧结目标。     

强化烧结混合制粒生产实践

强化混合料制粒效果，提高料层透气性，是强化烧结的一个重要手段。首钢京唐钢铁公司针对原料配比改变后，烧结混合制粒系统混合机筒体粘料严重，混合制粒效果差，影响烧结料层透气性，制约烧结生产效率和质量提升等问题进行了优化升级。通过将一次混合机料筒改用95氧化铝刚玉陶瓷复合衬板，扬料板高度设为75 mm,板间距600 mm,二次混合机料筒采用锥形逆流陶瓷衬板等措施，烧结机料层厚度提高30 mm,利用系数提高2%,平均粒径提高0.34 mm。     

配加新西兰海砂生产实践

依据实验室烧结杯试验结果,确定了新西兰海砂在钒钛矿烧结生产中的合适配比为10%~15%。在烧结机配加后,通过改进松料器、利用蒸汽预热、控制适宜的烧结矿碱度强化混合料成球增强料层透气性等措施,保证了烧结矿产品质量,转鼓强度满足了高炉生产需要。     

烧结配加高炉除灰的工业试验

介绍了申钢对烧结配加高炉除尘进行的工业实践。通过实践证明高炉除尘灰配加在烧结生产中是可利用的。并重点阐述了烧结过程中配加高炉除尘灰的技术以及过程中的参数控制。针对过程中发生的问题制定了相应的工艺措施，为生产配加高炉除尘灰的烧结矿提供了有效的依据，并核算了对应的经济效益。     

支撑板对烧结过程的影响

烧结料层上部荷重是造成烧结过程中燃烧熔融带透气性差的重要因素,而烧结料层透气性是制约我国厚料层烧结技术进一步发展的限制性环节.从减轻烧结料层燃烧熔融带荷重以及改善烧结过程料层透气性的角度出发,通过在烧结料层中安装支架研究不同荷重条件下对铁矿粉烧结行为的影响.烧结杯实验研究表明:安装支撑板后,烧结料层透气性明显改善,烧结矿转鼓强度大于65%;垂直烧结速度显著提高,最高可达28.4 mm·min-1;成品率波动幅度不大,利用系数从1.89 t·m-2·h-1增加到2.31 t·m-2·h-1;燃耗有所降低,最大降幅达1.32%.理论分析和实验表明,支撑板对减轻烧结熔融带上部荷重,提高料层透气性,以及改善燃耗和烧结矿质量具有重要意义.      

八钢烧结配加除尘灰的影响及分析

文章介绍了在烧结生产过程中进行的单独配加除尘灰的生产试验,通过配加不同比例的各类除尘灰,分析除尘灰对烧结生产过程、烧结产量及质量的影响,确定了烧结配加除尘灰的最佳配加比例。     

转炉渣在炼铁生产中的应用

转炉渣除具有熔点高、粘度大的特性之外,还具有膨胀性,因此在其用途方面具有局限性。本文阐述了转炉渣直接在高炉使用的可能性,但应与配入的烧结料相配合,以充分利用烧结的脱硫能力来减轻高炉的硫负荷。文中讨论了烧结料加入转炉渣后,对烧结混合料造球及对料层透气性的影响。分析了烧结料层透气性恶化的原因。笔者认为,为改善造球条件,提高料层透气性,应避免或减少转炉渣以粉末状态加入烧结配料中,建议采用10～0粒级转炉渣作为烧结配料,这样不仅可以改善料层透气性,提高烧结产量,而且还可以简化破碎工艺过程及降低能耗。     

改善包钢烧结混合料制粒效果的研究

本文用三因素五水平正交实验研究了填充率，转事及水分对制粒效果产生的影响。制粒比例中料的透气性、平均粒径、抗机械冲击及抗粉化指标随填充率、转速水份变化心，在最佳制粒区域时，四项指标均达到最佳值，最佳制粒工艺条件可以改善烧结料层原始透气性及烧结过程的透气性，烧结垂速提高，其它指标变化不明显。     

高炉煤气布袋除尘系统管道板结原因分析及控制

对高炉布袋除尘系统管道板结的原因进行了分析,认为其主要影响因素是高炉煤气水分含量高,炉顶温度偏低,瓦斯灰中锌、氯含量高。通过提高干熄焦配吃比例,控制高炉顶温140℃,减少烧结料中杂质带入的锌、氯含量,定期排碱等措施,管道板结现象再未发生,布袋粘结透气性得到有效改善,高炉运行正常。     

基于大数据技术的烧结终点优化控制

针对烧结终点优化控制问题,介绍了近年来关于烧结终点位置判断、烧结终点建模控制这两方面所取得的研究成果。基于大数据技术的兴起和国内外关于大数据技术的成功应用,提出了一种基于大数据技术的烧结终点优化控制策略,并给出了具体的实施方案。依据该实施方案,初步完成了烧结原始料层透气性预报模型的构建以及料层透气性核心操作参数最优控制范围的确定,用于指导现场操作人员改善透气性,保证烧结过程在稳定的原始料层透气性情况下运行生产,避免烧结过程后期因烧结终点偏差过大、对台车等操作参数异常调节而引起整个烧结过程发生更大的波动。     

太钢减荷烧结技术试验研究

针对700 mm以上的高料层烧结过程中,出现烧结过程料层透气性恶化的问题,在太钢技术中心进行了采 用支撑板改善烧结过程料层透气性的烧结杯试验研究,试验结果表明:采用350 mm高度支架支撑作用效果最好, 料层收缩显著降低,利用系数提高了15.2%,转鼓强度保持原有水平,烧结矿冶金性能改善。