CO2对石灰石脱硫剂的活化作用

在间歇式鼓泡反应器的烟气脱硫实验装置中,研究了CO2气体活化处理对石灰石脱硫剂浆液烟气脱硫效率的影响. 依据脱硫过程中石灰石脱硫剂浆液pH值随脱硫反应时间的变化规律,初步分析了CO2对石灰石脱硫剂的活化作用及活化后石灰石脱硫剂的烟气脱硫过程机理. 结果表明,CO2气体的活化处理促进了石灰石在水溶液中的溶解,进而改善了石灰石脱硫剂浆液的烟气脱硫反应活性,使处理后的石灰石脱硫剂浆液的烟气脱硫效率和脱硫剂的利用率提高. 基于流化床反应器连续过程的实验结果,证实了CO2对石灰石脱硫剂的活化作用. 为提高石灰石在烟气脱硫中的反应活性提供了一种新的工艺,可用于烟气脱硫中对石灰石脱硫剂浆液的活化.     

新型半干法流化床烟气脱硫技术的研究

提出了一种新型的半干法流化床烟气脱硫技术。研究了钙硫比、饱和接近度与脱硫剂活性等因素对脱硫效率的影响,并进行了机理分析。结果表明,钙硫比、饱和接近度与脱硫剂的活性对脱硫效率影响非常明显;石灰石的脱硫效率虽然不及消石灰,但由于脱硫剂停留时间长,气、液、固三相接触好的特点,以及可以对石灰石进行研磨与活化,因此,利用石灰石作脱硫剂的半干法流化床烟气脱硫工艺完全可以达到理想的脱硫效率,同时也可以保持较好的经济性。     

循环流化床锅炉脱硫工艺经济性分析

循环流化床锅炉炉内脱硫无法满足排放要求时,需要对排烟进行进一步净化。烟气净化工艺主要有石灰石-石膏湿法烟气脱硫和循环流化床半干法烟气脱硫。为了比较2种工艺的经济性,建立了技术经济分析模型,对比分析了满负荷时炉内脱硫效率70%条件下的经济技术指标。分析结果表明,循环流化床半干法烟气脱硫的运行成本和总成本相对较低时,要求硫含量分别低于1.1%和2.1%;循环流化床半干法烟气脱硫的脱硫剂成本占比较大,而石灰石-石膏湿法烟气脱硫的电费占比相对略大;石灰石价格、上网电价和年运行时间是影响脱硫成本的主要因素,石灰石对脱硫成本的敏感度大于上网电价;石灰石价格低于112元/t时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本更高;上网电价低于0.43元/kWh时,石灰石-石膏湿法烟气脱硫的运行成本相较更低;循环流化床半干法烟气脱硫总成本在石灰石价格、电价、年运行时间的研究波动范围内相对较小;相较于常规炉内脱硫技术,超细石灰石炉内脱硫技术的炉内脱硫成本较低,与循环流化床半干法烟气脱硫工艺相结合的综合优势更显著。     

电厂烟气脱硫工艺分析与选择

随着国家对环境保护力度的加强,对脱除电厂烟气中的SO_2的深入研究就显得更为迫切。本文介绍了几种典型的烟气脱硫工艺,包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、旋转喷雾法、电子束脱硫法和活性焦烟气脱硫法,并对各种工艺的特点进行了分析对比,指出可资源化的活性焦烟气净化技术是燃煤电厂烟气脱硫较理想的处理工艺,在电厂烟气处理过程中有良好的应用前景。     

石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术

介绍了石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术的原理、工艺流程。石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术具有脱硫效率高、技术成熟、单塔处理烟气量大、适用于各种煤种的烟气脱硫、吸收剂（石灰石）资源丰富,价廉易得、脱硫副产物（石膏）便于综合利用,经济效益显著等特点。     

基于媒体颗粒流化的半干法烟气脱硫

提出了一种基于媒体颗粒流化的半干法烟气脱硫技术.分别以石灰石和消石灰的浆液作脱硫剂,研究了Ca/S、△T和脱硫剂活性等因素对脱硫效率的影响.结果表明,Ca/S越大,△T越低,脱硫效率越高;脱硫剂活性的影响也很显著.此外,由于床内脱硫剂停留时间长,气、液、固三相接触好的特点,利用石灰石作脱硫剂的流化床半干法烟气脱硫工艺完全可以达到理想的脱硫效率.     

添加有机酸强化粗颗粒石灰石烟气脱硫

针对传统石灰石湿法烟气脱硫成本高的问题,提出了一种新型石灰石-石膏法烟气脱硫方法,即通过在石灰石浆液中加入有机酸,采用大尺寸石灰石165～200 μm（-80+100目）代替传统的47 μm（325目）以下的细颗粒石灰石进行脱硫,同时在鼓泡搅拌吸收反应器脱硫装置上与传统石灰石湿法烟气脱硫进行了对比实验.研究结果表明,只采用165～200 μm石灰石浆液直接脱硫其脱硫率和石灰石利用率分别为60.7%和44%,但当石灰石（165～200 μm）浆液中乙酸浓度达到10～30 mmol•L^-1,其脱硫率和石灰石利用率分别为95%和93.5%,都达到甚至优于传统石灰石脱硫中的结果,新型石灰石湿法脱硫系统的pH值在正常的脱硫区间波动也较小.在此基础上,提出了添加乙酸促进SO₂吸收的机理.本文提出的新型烟气脱硫方法具有很好的工业应用前景.     

石灰石-石膏法烟气脱硫节能探讨

结合工程实际,分析了石灰石-石膏法烟气脱硫节能的重点,分别从设计和运行两方面探讨了石灰石-石膏法烟气脱硫节能的可行性,指出了石灰石-石膏法烟气脱硫节能应采取的切实可行的方法,对实际工程具有一定的指导意义.     

石灰石-石膏法烟气脱硫过程中细颗粒物形成特性

利用石灰石-石膏湿法烟气脱硫模拟试验装置分析探讨脱硫净烟气中细颗粒物物性与脱硫浆液中晶体粒度分布、浓度、形貌及元素组成间的关系,并试验考察了烟气组分及脱硫工艺条件对脱硫净烟气中细颗粒物排放的影响。结果发现:石灰石-石膏湿法烟气脱硫过程中可生成大量亚微米级细颗粒,生成的细颗粒物性与脱硫浆液中晶体物性存在密切关系,脱硫操作参数如空塔气速、液气比等对脱硫浆液液滴夹带量存在显著影响;脱硫浆液蒸发夹带是石灰石-石膏法脱硫过程中生成细颗粒物的主要来源,通过抑制细小石膏晶粒的形成及优化脱硫工艺参数可减少石灰石-石膏湿法脱硫过程中细颗粒的形成。     

添加剂强化石灰石湿法烟气脱硫研究进展

随着火电厂新的二氧化硫排放限值的实施,现有的石灰石湿法烟气脱硫工艺难以满足排放要求。通过在石灰石浆液中加入添加剂,能够有效地促进石灰石的溶解,改善浆液的传质性能,从而提高脱硫效率。本文综述了石灰石湿法烟气脱硫技术中添加剂强化脱硫的机理及研究应用现状,指出复合添加剂是研究发展的重点。     

热电厂燃煤锅炉湿法烟气脱硫方案的选定

在综合分析各类烟气脱硫方法,主要是湿法烟气脱硫技术的基础上,针对电厂两台35t/h固态排渣煤粉炉的机组参数、工程特点以及设计原则等方面,选定了简易石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺,并详细论述了影响石灰石-石膏湿法烟气脱硫的主要因素,为后期烟气脱硫工艺中脱硫设备的设计计算与选型奠定理论基础。     

2×600MW超临界燃煤机组烟气脱硫工程

介绍了电厂2×600MW机组脱硫工程,采用石灰石—石膏湿法全烟气脱硫工艺,以石灰石为原料,脱除燃煤烟气中的SO2。工程的设计脱硫效率为95%,副产品为二水石膏。     

工业锅炉烟气湿法脱硫技术研究与分析

工业锅炉烟气湿法脱硫技术日益成熟。氧化镁法在相同的脱硫效率下,其脱硫剂用量较少,运行费用较低,但脱硫副产物需进一步处理;钠钙双碱法具有吸收剂不挥发、溶解度大、活性高、吸收系统不堵塞等优点,适合于烟气SO2浓度比较高的废气处理;石灰石法液气比大,脱硫设施占地大。     

工业锅炉烟气脱硫技术研究进展

探讨了工业锅炉烟气脱硫的基本原理,叙述了石灰石/石灰抛弃法、石灰石/石膏法、韦尔曼-洛德法、氨法和循环硫化床等脱硫技术,并对各种烟气脱硫方法进行了比较,以其为相关人士提供参考。     

火电厂湿法石灰石/石膏烟气脱硫工程经济分析

对某电厂2×300MW火力发电机组所配湿法石灰石/石膏烟气脱硫装置进行综合经济分析,说明采用湿法石灰石/石膏烟气脱硫技术可取得经济效益和良好的社会效益。     

石灰法烟气脱硫技术在某工程上的应用及探讨

介绍了石灰法烟气脱硫技术在工程上的应用,并指出石灰石法烟气脱硫技术存在的问题。     

焦炉烟气脱硫技术及脱硫系统改造方案

焦炉一般用焦炉煤气燃烧进行加热,焦炉烟气中含SO_2 100 mg/m~3~300 mg/m~3,因此焦炉烟气一般为大流量、低含硫量烟气所以需要对焦炉烟气进行脱硫。结合焦炉烟气特点,主要推荐氨法脱硫(湿法)、石灰石-石膏法脱硫(湿法)、循环流化床半干法烟气脱硫三种技术。本次需改造的脱硫设施采用的是石灰石-石膏法脱硫(湿法),依据装置的特点,考虑各方面因素,采用加装高效脱硫装置的改造方案。     

燃煤电厂脱硫磨机用橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫(flue gas desulfurizaition,简称FGD),其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫(WFGD),约占已安装FGD机组容量的70%。该工艺采用石灰石(CaCO2)浆     

燃煤电厂脱硫磨机斥橡胶衬板的试制

目前国内外防治燃煤发电厂二氧化硫排放的较为有效的手段是烟气脱硫（flue gas desulfurizaition，简称FGD），其中烟气脱硫技术中应用最多、最成熟的工艺是石灰石湿法烟气脱硫（WFGD），约占已安装FGD机组容量的70％。该工艺采用石灰石（CaCO2）浆液在吸收塔中吸收SO2以达到脱硫的目的，在燃煤含硫量为1．06％～1．4％、钙硫比ca／s=1．03时，启动三层浆液喷淋，可以达到90％以上的脱硫效益。该脱硫系统包括烟气系统、SO2吸收系统、石灰石制备系统、石膏处理系统、电气控制系统等。在石灰石制备系统中的磨机主要是将石灰石磨成所需粒度浆液，     

燃煤工业锅炉烟气脱硫技术及经济性分析

燃煤工业锅炉含硫烟气排放是大气污染的主要来源之一,随着国家对锅炉烟气中不同污染物排放要求日益严格,国家实行了烟气超低排放标准,要求SO2低于35 mg/m3,锅炉烟气中SO2控制迫在眉睫。笔者分析了目前常用的湿法、半干法脱硫技术的特点,对比了不同湿法脱硫技术的差异性及优缺点,详细阐述了石灰石-石膏法和高倍率灰钙循环脱硫除尘一体化技术(no gap desulphurization,NGD)及脱硫机理,并分析对比了2种脱硫技术的可行性及经济性。目前石灰石-石膏法的脱硫效率在95%,应用最广泛的是石灰石强制氧化系统,结垢、堵塞、腐蚀、产生废水是该技术的主要问题。NGD脱硫技术将粉煤灰作为脱硫剂,由于神东地区煤种特殊性,粉煤灰中活性物质含量较多,在有水条件下粉煤灰中Si与Al溶解出来与熟石灰发生水合反应,生成的高水合物质使脱硫效率大幅度提升,脱硫效率在80%～90%。由于NGD脱硫技术的经济性优于石灰石-石膏法,加之燃煤工业锅炉不同于电站锅炉的特点,对于中小型燃煤锅炉而言,NGD脱硫技术有很好的适应性和发展前景。