减少轴承套圈淬火变形的探讨——快速感应加热消除应力退火的应用

轴承套圈淬火变形因为影响的因素错综复杂,是轴承热处理中的老、大、难问题。比较普遍的看法,认为淬火过程中的组织应力和热应力是引起淬火变形的主要因素。但是,淬火前应力的影响往往没有引起足够的重视,因为一般认为此应力在淬火加热过程中会予以消除;同时由于淬火加热和冷却缺乏规律性,使它对变形的影响不能很有规律地暴露出来。我厂轴承自动线生产中,由于淬火加热和冷却很有规律,因此淬火前应力对变形的     

45号钢的分级淬火法

工件在淬火后最大的疵病是变形和开裂,其原因,除有零件的形状、原材料的金相组织、加热温度以及加热方式等因素外,最主要的是与冷却方法有失。在冷却过程中,工作内部将产生温度应力与组织应力,致使工件发生永久变形,甚至开裂。应力愈大时,工件变形与开裂的可能性也就愈大。为减少变形,需要一种冷却刻,能使工件在500～600°C寸的冷却速度大於临界冷却速度,而在马丁体的形成温度以上,有一段的等温过程,以消除大部分应力。等温淬火法,能满足这一要求:但因淬硬性关系,它对於直径(厚度)较大的工件及临界冷却速度较高的炭钢是不适合的,因此我们只…     

热处理自动化线水平淬火工艺的研究与应用

以液压支架油缸新型热处理自动化线的水平淬火工艺为研究对象,针对热处理自动化线的应用,对比分析了水平淬火工艺与传统的垂直入液的淬火工艺,对淬火冷却时材料的组织变化、残余应力、变形因素等进行研究;通过改善热处理工艺参数,优化热应力及组织应力影响,从而达到硬度均匀,避免残余应力影响,变形量受控。     

焊接变形的利用

由于焊接时对工件的加热温度高,加热面积小,加热和冷却的速度较快等,由此造成焊接对工件加热的不均匀性,使工件形成很大的温度梯度,在热胀冷缩和组织转变应力等的综合作用下,必然造成结构件的变形。焊接工     

圆锥套圈热处理的锥度形变分析

实验表明，圆锥套圈淬火加热时直径胀大较大，几乎不发生锥度形变，在随后空冷中锥度变化也很小，锥度的形变主要发生在淬火中。通过分析大静止油中淬火的冷却三态，证明圆锥套圈在淬火冷却时，两端的冷却速度是不一致的，上端总比下端冷却速度慢。实验证实，在淬火冷却时锥度的形成是分成两个阶段叠加而成。应用锥度形机理，由实验得出了挽救圆锥套圈锥度形变的方法，同时对减少锥度的形变提供了预防措施。     

易变形套圈淬火冷却方法的改进

采用本文介绍的一套简易工装,可以减少易变形套圈在加热过程中的变形与碰撞;并把套圈摇筐淬火冷却改为畚箕垂直淬火冷却,显著地减少了套圈的淬火椭圆变形和翘曲变形。附图3幅,表1个。     

几种高碳钢模具包扎保护方法

模具在淬火加热或冷却过程中,都要产生热应力和组织应力,特别是在快速冷却时更为突出。应力的产生有两种情况;一种是零件受热或冷却时,内外温差所产生的热胀冷缩和组织转变的不同时性及转变成不同组织,因比容不同而产生的热应力和组织应力;另一种是零件因厚薄不均勺使各部位造     

齿轮渗碳淬火的补偿处理

热应力是造成齿轮渗碳淬火变形的主要原因之一。减小热应力的办法有很多种,本文介绍一种用补偿法减小热应力。所谓补偿法,就是对一些横截面形状不规则的工件,加入垫块、套筒之类的补偿件,使其各横截面形状基本一样,在加热渗碳淬火时,各横截面的冷却速度基本一致,从而减少了热应力引起的变形。使用过的垫块、套筒可重复使用。１对齿轮公法线长度变形的补偿处理 如图１所示的齿轮,在未加入补偿垫块时,齿轮直接渗碳淬火,发现齿轮上部（１９０ ｍｍ）变形较大,下部（１３３ ｍｍ）变形较小,整个齿面的公法线长度 Ｌ值呈现由下至上逐…     

减小圆锥滚子轴承套圈锥度变形的方法

圆锥轴承套圈淬火后易产生锥度变形，通过改变摆放方法，使淬火时冷却均匀，减少锥度变形，大大降低因锥度变形率超差而造成的废品。     

薄壁轴承套圈的热处理工艺

针对外径较大的薄壁轴承套圈按常规热处理工艺处理后变形较大的问题,通过试验分析,改进了热处理工艺。通过降低淬火温度,选择适当的加热时间,提高淬火油温度,降低油的搅拌速度(甚至不搅拌),可有效减小该类轴承套圈的热处理变形。     

齿轮渗碳淬火的补偿处理

热应力是造成齿轮渗碳淬火变形的主要原因之一,因此,减少热应力是控制工件变形的重要环节。减少热应力的办法有很多种,例如降低淬火温度,提高淬火油温等。我们向大家介绍一种用补偿法减少热应力。所谓补偿法,就是对一些横截面形状不规则的工件,加入垫块、套筒之类的补偿件,使其各横截面形状基本一样,在加热渗碳淬火时,各横截面的冷却速度基本一致,从而减少了热应力引起的变形。使用过的垫块、套筒可重复使用。 1.对齿轮公法线长度的影响如图1所示的齿轮,在未加入补偿垫块时,齿轮     

淬火温度对45钢淬火开裂的影响

对直径为8 mm的密封螺塞用锻造正火态45钢棒进行(750～880)℃×15 min淬火和550℃×30 min高温回火处理,研究了不同淬火温度下试样的显微组织、断口形貌和硬度,分析淬火温度对开裂的影响,并对热处理工艺进行优化。结果表明：当淬火温度为750,780℃时,淬火后试样均未发生开裂,而当淬火温度为800～880℃时均发生了开裂;随着淬火温度的升高,组织中铁素体减少,晶粒尺寸增大,硬度先升高后降低;在800～830℃淬火时,淬火开裂的原因为过冷奥氏体在马氏体转变相区冷却速率过大,组织应力在试样外层集中,裂纹以沿晶和穿晶混合方式扩展;在850～880℃淬火时,淬火温度较高,晶界弱化,在组织应力与热应力的共同作用下裂纹沿晶界扩展。在830℃淬火前增加3～5 s室温缓冷工序再回火后45钢既可获得最佳的回火索氏体组织与较高的硬度,又可避免淬火开裂。     

氯化钙水基淬火新介质的试验和应用

在机械工业中,碳钢制成的零件占很大部分,其中有很多零件还需经过热处理手段来改变它的组织结构,达到提高其强度、耐磨性、屈服强度等的机械性能。由于碳钢在热处理淬火时,它的临界冷却速度V_0很大,所以要使碳钢在淬火后能得到高硬度的马氏体组织,就必须要用大于碳钢临界冷却速度的冷速才行,但如果过冷速度太大,又容易产生零件的变形和开裂,因为碳钢在淬火冷却时,会产生组织应力和热应力二种内应力。(即由奥氏体组织转变为马氏体组织,会使其比容发生增大,而体积增大又与零件的形状和部位、冷却速度的快慢、各断面上组织转变的先后等不同而不同,这种因组织     

拉刀的热处理（中）

(4) 淬火冷却 拉刀的淬火冷却方式要认真选择,它对造成拉刀淬火裂纹、弯曲变形及是否有利于校直至关重要。我厂生产的大直径拉刀采用两次分级——等温淬火的冷却工艺方法,收到了良好的效果。 第一次分级冷却:分级温度580～650℃,分级时间为1/5淬火加热时间。 第二次分级冷却:分级温度450～560℃,分级时间为1/4淬火加热时间。 等温冷却:等温温度250～290％,等温时间30～40min。 两次分级冷却大大减缓了冷却速度,因而减小     

45号钢轴套热处理裂纹分析

针对45号钢轴套热处理裂纹的原因进行分析,结论为热应力和组织应力叠加使淬火应力明显增大,导致零件开裂,即淬火开裂。合理确定热处理工艺参数,严格控制零件的淬火加热和冷却过程,减少了裂纹的产生。     

5CrMnMo热锻模淬火开裂原因分析

对出现开裂的5CrMnMo大型热锻模进行了金相、硬度、断口分析。结果表明：淬火加热温度过高，加热时间过长，形成了粗大的马氏体组织；淬火冷却时终冷温度过低，导致过高的淬火应力使锻模表面出现淬火开裂现象。针对此问题采取相应措施后避免了锻模的淬火开裂。     

减少碳素钢工件淬火变形的几种方法

在机械零件和工具的制造中,碳素钢是使用最广泛的钢种。由于它的淬透性差,淬火时现在主要还是在冷却速度较快的水(含10％左右的氯化钠)中冷却或先水后油冷却。碳素钢工件淬火变形是热处理中比较复杂的技术问题。这里,根据我们生产实践中的体会,谈谈减少碳素钢工件淬火变形的几种方法。一加热方面 1.调温淬火:调温淬火是利用调节淬火加热温度来控制和减少工件淬火变形的方法。这个方法操作简便,效果明显。调节淬火温度的一般规律     

防止钢在淬火时产生裂纹的方法

几乎所有的碳钢和合金钢为了改善性质都要经过淬火和回火。大家知道,淬火时,在铜内将产生很大的剩余应力,这应力有时大至超过了钢的强度,形成了淬火裂纹。 这篇论文是研究在淬火时产生裂纹的原因,和探讨减少引起裂纹的淬火方法。 一、淬火时在钢内引起裂纹产生的原因 加热到具有奥氏体组织的钢,在快速冷却时分为二个温度区:第一个温度区──钢从加热温度冷却到奥氏体开始转变为马丁体的温度,第二个温度区──从奥氏体开始转变为马丁体的温度冷却到冷却液的温度。 在第一个温度区只发生奥氏体的冷却作用,而在第二个温度区──奥氏体冷却并转…     

流态化热处理及其应用

介绍流态化热处理电炉结构及工作原理,轴承热处理实践表明,流态化粒子电炉与其他炉种(盐溶炉、箱式电炉)相比具有无脱碳现象、套圈淬火硬度均匀性好、应力分布均匀和工件变形小等优点。除可用于淬火、回火、退火和正火加热外。加入附加剂后还可实现渗碳和碳氮共渗。附图1幅。表4个,参考文献3篇。     

超轻系列轴承热处理工艺探讨

采用正交试验法研究了加热温度、保温时间、工件冷却时间、搅拌速度等四种因素对61810轴承外圈椭圆变形、硬度和组织的影响。结果表明,套圈硬度和组织均能满足技术要求,工件冷却时间对椭圆变形影响较大,搅拌速度次之。通过试验,确定了61810轴承外圈的最优热处理工艺参数。