均衡凝固飞边冒口在汽车转向助力泵体铸件上的应用

为确保高牌号的汽车转向助力泵体灰铸件(材质HT300,重4.75 kg)的品质,采用浇口通过冒口的热冒口形式,1个冒口补缩2个铸件,1型4件.运用均衡凝固收缩模数法设计冒口体和冒口颈尺寸;冒口体直径φ60 mm×高75 mm,冒口颈长5 mm×宽45 mm×厚4 mm,铸件工艺出品率83%.在AMF(Ⅲ)自动造型线粘土湿砂型生产.生产实践证明,铸件经15 MPa油压试验不渗漏,满足了技术要求.     

皮带轮SPB1400-28铸造生产工艺

皮带轮,材质为HT250,铸件重量1.82 t.工艺设计遵循均衡凝固原则,合理选择浇冒口系统,满足补缩需要;正确使用冷铁,减少集中热节的干扰.几年来生产的铸件均能符合要求. 1 工艺分析 1.1铸件基本情况 铸件毛坯轮廓尺寸为夺φ1 416 mm×520.5 mm,壁厚较为均匀,辐板处壁厚最小,为68 mm,轮毂处壁厚最大,为95 mm.其结构见图1.     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。     

耐热球铁深入煤斗铸件浇口冒口工艺设计

箱体类耐热球铁深入煤斗铸件,轮廓尺寸1 920 mm×890 mm×330 mm,璧厚25 mm,材质RQTSi-5.5,重740 kg。粘土砂干型,内腔顶面分型,铸件主要在下型,浇注系统座在芯头上。采用大孔出流理论进行充填设计:1只直浇道φ69 mm,位于横浇道中间,横浇道截面44 mm/54 mm×56 mm,6只内浇道110 mm/130 mm×6 mm。在浇注系统对面设2只溢流补缩耳冒口。用均衡凝固收缩模数法设计计算冒口,直径70 mm,高100 mm。批量生产,生产结果,没有工艺缺陷,生产稳定可靠,工艺出品率93.7%。证明采用大孔出流设计浇注系统,均衡凝固收缩模数法设计耐热球铁箱体类铸件的补缩系统是可靠的。     

托轮的侧压冒口法铸造工艺

介绍了日产5000t干法水泥窑承托部分的托轮的技术要求和侧压冒口法铸造工艺.托轮材质为ZG42CrMo,轮廓尺寸φ2110mm×1050mm,毛重22780kg.在分析了托轮铸造结构工艺性的基础上,比较了顶压冒口法和侧压冒口法两种铸造工艺的优缺点,确定采用侧压冒口法铸造工艺.通过合理选定铸造工艺参数,如造型方法、铸造收缩率、机械加工余量、冒口的形状尺寸和数量、内冷铁的截面尺寸和质量、浇注系统各组元截面积等,严格控制生产工序操作,生产出了合格铸件.     

球铁油缸浇注系统补缩无冒口工艺设计

球铁油缸,材质QT500-7,铸件重101 kg,外径φ270 mm,内径φ220 mm,壁厚25 mm,高750 mm,一端球面封口。采用立浇工艺,封口向上。原工艺为阶梯浇注系统,在铸件上部安放1个φ120 mm×200 mm冒口,因冒口下缩孔、浇口引入处缩松,缸壁气孔、夹渣,渗漏废品率54%。为了消除铸造缺陷,新工艺根据均衡凝固原理,采用以顶注为主的浇注系统补缩无冒口工艺,用收缩模数法设计直浇道、横浇道、内浇道尺寸,经批量生产验证,消除了缩孔、缩松、气孔、夹渣缺陷。机加工后经250 MPa×5 min水压试验无渗漏。工艺出品率从77%提高到88%。表明采用收缩模数法计算浇注系统尺寸,用浇注系统补缩的无冒口工艺是可靠的。     

运用均衡凝固模数法设计液压试验平台铸铁件压边浇冒口系统

液压试验平台,材质HT200,铸件重2 800 kg,轮廓尺寸2 400 mm×1 000 mm×275 mm,平板壁厚95 mm,肋条壁厚40 mm,周边框壁厚50 mm,粘土砂,干型。选用直浇道-横浇道-压边冒口系统,运用均衡凝固收缩模数法设计压边冒口体和冒口颈尺寸,运用大孔出流理论计算压边冒口金属液充满高度。计算结果:直浇道φ75 mm,横浇道45/65 mm×70 mm,压边冒口体φ104 mm,高度200 mm,冒口颈尺寸104 mm×8 mm,冒口体浇注过程充满高度80 mm,具有挡渣能力。生产结果表明,铸件无缩孔、气孔、夹渣缺陷,铸件工艺出品率95%。实践证明采用均衡凝固收缩模数法设计液压试验平台浇冒口系统是可行的。     

大型转轮体铸造工艺

通过转轮体的结构分析,根据热节法、模数法设计冒口、补贴、冷铁等工艺参数,借助MAGMASOFT模拟软件优化了铸造工艺设计。通过对转轮体的材料成分、熔炼工艺、铸造工艺的优化及实施工艺过程控制,成功生产出净重155 t的ZG20Mn转轮体铸件,而且铸件的内、外部质量都达到技术指标要求,证明了改进工艺方案和工艺参数选择的合理性。     

148电机线圈支架灰铸铁件顶注压边浇冒口工艺的设计

148线圈支架上下为圆环,由中间9个腰肋连接,最大壁厚40 mm,铸件重70 kg,材质HT 150,普通粘土砂,水平三开箱造型。运用大孔出流理论设计了顶注压边浇冒口系统。直浇道直径φ35 mm,横浇道尺寸24/28 mm×26 mm,内浇道由截面为37/39 mm×6 mm的2道内浇道和2个压边冒口形成的55 mm×5 mm的压边缝隙合成,浇道比为A直∶A横∶A内=1.0∶1.4∶1.1。用收缩模数法设计冒口,冒口直径φ55 mm、高90 mm,设1只φ30 mm的排气耳冒口。首批生产30件,经检查无缩孔、气孔、夹砂等缺陷,铸件经加工后,全部合格,表明运用大孔出流理论设计浇注系统,采用顶注压边浇冒口填充补缩工艺,生产148线圈支架铸件是可行的。     

灰铸铁厚大件砝码的铸造工艺

砝码重量50t、厚600mm，材料牌号为HT150。采用压边热冒口，铁液经由冒口进入铸件型腔。为防止表面缩陷、内部缩孔，曾在型腔内设置大量内冷铁，不但冷铁的准备和固定工作量很大，而且铸件质量并不好。后来考虑到该铸件厚大，且碳当量较高，自补缩能力较好，因而取消冷铁，获得了合格的铸件。