氧压浸出炼锌氧压釜和闪蒸槽的热固化

简单叙述了氧压浸出炼锌工艺的特点以及主要设备氧压釜和闪蒸槽的结构,详细介绍了氧压釜和闪蒸槽的热固化。     

碳化硅材料在有色冶金领域的应用研究

基于碳化硅的原料特点,分析了反应烧结、热压烧结、无压烧结、热等静压烧结碳化硅陶瓷的工艺特点和物性参数,介绍了碳化硅材料在有色冶金领域的传统应用及新应用情况。     

无料钟炉顶料罐内补充介质工艺探讨

揭示了造成无料钟炉顶装料设备故障的主要原因:料罐向炉内排料时,料流出料罐,料罐内形成低压,炉内的高温煤气进入料罐,经过中心喉管、下阀箱时,使这些设备的温度升高。为此,提出了降低无料钟炉顶装料设备故障的措施和方案,并重点阐述了在炉顶均压管道串接煤气增压机进行均压及排料补充气的新方案,实现用高炉煤气取代氮气,可以节约大量氮气。     

加压浸出过程检测与控制

针对红土镍矿浸出工艺特点,论述了该工艺控制方案和检测仪表选型要求,重点阐述了加压釜排料工艺设计方案及排料控制阀的选型特点,介绍了加压釜排料闪蒸器的工艺特点、控制要求和闪蒸器液位检测方法.     

碳化硅衬套在氧压浸出锌冶炼生产中的应用

氧压浸出是锌冶炼强化浸出工艺,氧压浸出工艺的锌浸出率和回收率是最高的。常规方法和高温高酸法沸腾焙烧硫化锌精矿生产工艺,冶炼过程中产生SO_2烟气,同时制酸过程产生的废水需处理。氧压浸出工艺输出元素硫,不释放SO_2烟气。由于富氧高压高温高酸的冶炼环境,氧压浸出高压对设备的要求较高。本文阐述浸出物料在减温减压过程中,经过预闪蒸器套管时,对该套管的腐蚀冲刷损伤,以及改进材质、结构等方面的生产实践。     

碳化硅耐火制品的应用与发展趋势

碳化硅耐火制品历来用于砌筑竖罐、制造塔盘和马弗炉胆等。做铝电解槽内衬、制浮选机叶轮和高温换热器,是近年来的新发展。文章综述国内外碳化硅制品发展趋势,提出集中力量、提高质量、开发新品种、实行企业联合的建议。     

碳化硅系统的升级与改造

中冶葫芦岛有色金属集团有限公司筑炉修建厂碳化硅车间始建于1956年,是全国第一家碳化硅制品生产厂家,产能700余t/a。碳化硅制品主要用作砌筑火法炼锌锌蒸馏炉罐体、锌精馏塔塔体,以及锌粉炉、高镉锌炉的炉体和测温管套管、溜槽、盖板、管道内衬等。本次升级改造碳化硅制品设计产能1 000t/a。     

烧结温度对碳化硅陶瓷力学性能的影响

采用硼、碳助剂无压烧结制备碳化硅陶瓷。针对烧结温度与碳化硅烧结体密度、抗弯强度以及硬度之间的关系进行了试验研究,并对不同温度下制备的烧结体进行了显微结构形貌观察和XRD图谱分析。结果表明,烧结温度在2190～2220℃范围内可以制备密度高、力学性能好的碳化硅陶瓷。其相对密度超过96%;抗弯强度接近400MPa;维氏硬度23GPa以上。在试验温度范围内,密度与抗弯强度之间的关系近似为线性关系,密度越高抗弯强度和硬度性能越好。     

烧结余热回收竖罐结构研究

介绍了竖罐式烧结余热回收的工艺流程和工作原理,并通过借鉴高炉和CDQ技术,设计与优选出适合竖罐的结构形式,包括罐体的布料装置、竖罐本体、布风装置、排料装置的结构和作用;以360 m2烧结机为例,主要对罐体冷却段、预存段进行了结构参数的选取。这为烧结余热竖罐式回收系统的进一步研究奠定了基础。     

氧压浸出设备防腐内衬设计及施工

介绍了氧压浸出设备基本的防腐内衬结构。结合实际工作经验,阐述了对于氧压浸出设备防腐内衬搪铅、胶泥配制与涂刮、砖板砌筑等施工要求。同时,针对防腐内衬施工中出现的问题对设计工作提出了几点建议。     

电介质陶瓷材料辅助微波烧结金属铁粉压坯的试验研究

本文用氧化铝、碳化硅、氧化锆三种不同粒度的介质材料作为辅助材料,采用1 150℃、1 050℃两种烧结温度对铁基压坯材料进行微波烧结,获得不同物理性能、微观特征的铁坯,探讨不同介质材料对微波烧结的作用机理。结果表明,介质陶瓷材料对微波烧结金属铁基压坯有促进作用,其组织致密性、硬度明显高于无介质辅助加热。其辅助加热的作用是通过介质材料在微波加热过程中,由于存在介质损耗,介质分子间互相产生摩擦,引起介质温度升高,使介质材料内部、外部几乎同时加热升温,形成体热源状态,缩短了热传导时间,且物料内外加热均匀一致。介质材料影响由大到小依次是碳化硅、氧化锆和氧化铝,而粒度则影响不大。     

浅谈氧压浸出技术中如何控制调节槽冒槽

简单介绍了氧压浸出技术,及其重要设施闪蒸槽、调节槽的结构原理及其重要性。主要阐述了影响调节槽冒槽的因素及解决措施。     

氧化铝溶出工艺闪蒸自蒸发器二次汽带料原因分析

正闪蒸自蒸发器在给料浆降温降压的过程中会产生大量的二次蒸汽,如果能够充分的利用这部分二次蒸汽,会节省大量的新蒸汽而产生可观的经济效益。但该设备生产过程中一直存在闪蒸二次蒸汽带料的问题,本文就这一问题进行分析。东海氧化铝有限公司二期溶出工艺,采用了目前国际先进水平的拜耳法生产氧化铝的关键技术——套管预热+压煮器溶出的高压溶出机组。该系统采用了九级套管二次汽预热、一级套管新蒸汽加     

高炉均压煤气回收技术的改进及应用

对高炉均压煤气回收技术的改进及应用进行了总结。简要阐述了高炉均压煤气回收工艺,认为在不影响炉顶装料作业率的前提下,根据实际应用条件可选择"自然回收"或"自然回收+强制回收"工艺。针对第一代均压煤气回收工艺中存在的问题,第二代均压煤气回收技术进行了改进,即取消了第一代回收装置中的缓冲罐;在除尘器内加大缓冲区域,将缓冲罐和除尘器的功能合二为一,并于2015年在1280m~3高炉上成功应用。     

硫化镍精矿氧压浸出试验

分析了硫化镍精矿氧压浸出的机理,并详细考查了浸出温度、釜压、初始酸度和反应时间等对反应过程的影响。结果表明,在反应温度110℃、初始酸度80g/L、釜压0.8 MPa、反应时间4h的条件下,镍浸出率≥98%。     

日本各公司耐火新材料战略（中）：高温结构用陶瓷

一、高温结构用陶瓷概要日本黑崎窑业(株)的氮化硅系、碳化硅系、铝系、锫系等的精密陶瓷总称为“库罗舍拉姆”而库罗舍拉姆——N,是该公司开发的高温结构用陶瓷的氮化硅—碳化硅复合烧结体。     

热压烧结法制备W-15Cu复合材料的组织结构研究

将W-15%Cu(质量分数)混合粉末在行星式高能球磨机中球磨,分别采用热压烧结和无压烧结对球磨60h的复合粉末进行烧结。采用XRD对经不同球磨时间后的复合粉末进行物相分析;采用XRD和SEM对烧结后的钨铜复合材料进行物相和形貌分析。结果表明:球磨时间越长,铜在钨中的固溶度越大;相对于无压烧结,采用热压烧结制备的钨铜复合材料孔隙度较小,均匀度较高,相对密度高达98.84%;钨铜复合材料内部存在因铜的挥发和生坯密度分布不均匀造成的烧结体组织分布不均匀。     

超高温陶瓷的无压烧结致密化与微结构调控

无压烧结,也称常压烧结,是获得致密且复杂形状的陶瓷材料最常用且经济的烧结方式。在无压烧结过程中,通过烧结助剂、工艺或制度对所获得陶瓷的微组成和结构进行调控,是提升陶瓷制品致密度和性能的关键。从超高温陶瓷材料的研究背景和意义出发,总结了国内外近年来超高温陶瓷的发展趋势,以及在超高温陶瓷无压烧结致密化和微结构调控方面的研究进展。陶瓷粉体的表面能大于多晶烧结体的晶界能,二者的差异是陶瓷烧结的驱动力。因此,加快陶瓷无压烧结致密化有两种途径,一种是增大原料粉体的表面能;另一种是降低多晶陶瓷的晶界能。以最重要的超高温陶瓷的体系二硼化锆(ZrB_2)为例,展开论述。实现超高温陶瓷无压烧结致密化途径的主要方法有3种:(1)降低原料粒径,提高粉体表面能;(2)去除粉体表面氧污染,增大粉体的烧结活性;(3)引入能与陶瓷基体晶界润湿的液相,降低多晶陶瓷晶界能。文章围绕这些措施在实践中的具体应用而展开, ZrB_2陶瓷的晶粒形态和尺寸也可以在这些过程中得以调控。最后,文章还对超高温陶瓷无压烧结的发展前景进行了展望。     

氧压浸出系统尾气清洁化及余热综合回收利用的方法

介绍了氧压浸出尾气有效洗涤清洁化及尾气冷凝液余热重新再利用的一种方法,将氧压浸出生产过程中闪蒸槽、调节槽产出夹带的酸性液滴、固体颗粒的尾气进行有效洗涤,洗涤率达到99%以上,排放的清洁气体达到环保要求,同时将尾气进行冷凝,冷凝液的余热用于主流程的液体加热,实现了能源循环再利用。     

SiC含量对氮化铝基微波衰减复合陶瓷性能的影响研究

以氮化铝和纳米碳化硅为原料,无烧结助剂,1 600 ℃下保温5 min,放电等离子烧结(以下简称SPS),制备了AlN-SiC复合陶瓷.利用扫描电镜,能谱分析仪,XRD,安捷伦4284A LRC阻抗分析仪等对其致密度,显微结构,表面成分,生成的主要物相,介电损耗和介电性能进行分析.结果表明,AlN-SiC复合陶瓷的致密度在91％以上,物相主要有作为原料的AlN和β-SiC,以及烧结之后生成的2H-SiC和Fe5 Si3;随着SiC含量的增加,材料的介电损耗,介电常数相应增加;SiC含量在30％～40％(质量分数,下同)之间,1 MHz以下的损耗角正切tanδ≥0.3,表明纳米SiC具有较强的吸波性能.相同含量的碳化硅,材料的介电常数和介电损耗随着频率的增加而降低.