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2009年11月末国家出台淘汰落后产能的政策时,我公司Φ3.5m×10m生料磨系统处于闲置状态;国家制定淘汰落后产能的目标是:2012年底前淘汰Φ3.0m以下水泥磨,因此,我公司2台Φ2.4m×12m、4台Φ2.2m×6.5m水泥磨及其配套的水泥储库、反击破碎系统、上料系统、包装和散装系统将处于淘汰闲置状态。为了既响应国家节能降耗政策,又不浪费现有资源,2012年2月公司将Φ3.5m×10m生料磨磨机系统进行改造,并利用小磨系统的部分配套设备,与辊压机一起整合组建一套新的水泥粉磨系统。改造后,公司将6台Φ3.0m以下小磨磨体落地,停止运转。 相似文献
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我公司5000t/d生产线于2009年8月建成投产,烧成系统采用五级双系列低压损旋风预热器带TTF型分解炉,回转窑规格为Φ4.8m×72m,ATOX50生料立磨,Φ18m×50m TP-1型生料均化库。窑尾废气处理系统设有200t容量的窑灰仓。自投产以来,熟料产质量相对稳定。但是每当生料磨因故障停车超过2h,入窑生料KH急剧升高,导致熟料fCaO持续偏高,窑前飞砂大,黄心料多,使窑系统紊乱,操作上,虽采取减料、增加头煤、降窑速等措施仍收效甚微,所生产的熟料安定性不合格,给水泥磨生产和熟料的出厂造成影响。针对此问题,公司从2010年5月份开始探索利用外掺粉煤灰的办法,解决窑灰对熟料煅烧的影响,通过多次尝试和调整取得一定的效果。 相似文献
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我公司有两条2 500t/d生产线,分别于2006年底和2008年底投产。水泥磨共三台,一线为两台Φ3.2m×13m配HFCG120-45辊压机半终粉磨系统;二线为一台Φ4.2m×13m配HFCG160-140辊压机半终粉磨系统。一线两台Φ3.2m磨机共用一个配料站系统,二线Φ4.2m磨机单独用一个配料站系统。配料站库底均采用电子皮带秤计量,使用的混合材主要是焙烧煤矸石。投产后,由于诸多方面问题,配料站库底扬尘太大,岗位条件相当恶劣。开机时根本无法进去巡检,更不用说机、电修进行巡检和检修,每班岗位工人进行清扫卫生时要事先停料几分钟,待粉尘自然沉降后再进入;机修工人进去换一个皮带机的托辊都要先止料10分钟后才能进入。在这种情况下,不但对环境造成污染,更对工人的身心健康造成威胁, 相似文献
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我公司是一家设计年产120万t的水泥粉磨站,于2009年3月投产,主导产品为P·O42.5和P·C32.5水泥,另有少量的P·O52.5水泥。熟料来自辽源胃津5 000t/d生产线,进厂经过均化后进入2座Φ15m×34m圆库;矿渣经烘干机烘干后进入Φ12m×25m圆库;石膏破碎后入Φ10m×20m圆库;石灰石破碎后入Φ10m×20m圆库;炉渣直接入Φ10m×22m圆库。上述材料经过库下微机配料秤计量后共同入磨。 相似文献
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我公司4?500 t/d生产线于2010年10月建成投产。整条生产线采用当时较为先进的生产工艺和设备。在生料制备系统采用原燃材料预均化技术及日本宇部大型立式辊磨系统;在熟料烧成系统采用先进的双系列五级旋风预热器、TTF高效预分解炉、Φ4.8 m×72 m新型干法回转窑、第三代新型充气梁篦冷机技术;在水泥制成系统采用辊压机配Φ4.2 m×13 m球磨机及O-Sepa高效选粉机组成的联合粉磨系统;计量上采用德国原装申克计量秤;电气设备采用高低压变频技术;项目配套9 MW纯低温余热电站;自动控制系统采用先进的DCS集散控制系统。 相似文献
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水域水泥厂于1986年9月在一台φ3.5×145m湿法回转窑上进行了煤矸石代替粘土配料的工业试验。试验结果表明,煤矸石配料用于湿法水泥生产具有易磨、易烧、降低熟料烧成煤耗的性能,同时还可取得提高熟料质量和节土利废的综合效益。下面就煤矸石配料对水泥生产工艺某些方面的影响作一简要论述。 1 料浆水份 我厂原采用石灰石、粘土、铁粉、砂岩等四种原料配料。其中粘土在生料中的配比约9.0%。所用粘土可塑性指数为24,属高塑性粘土。由它配制的生料浆粘度大,在相同 相似文献
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我公司拥有一条1500t/d新型干法回转窑水泥熟料生产线。其主要配置有:Φ3.8m×8.5m风扫原料磨并配套ZX2000-A组合式选粉机;Φ3.60m×560m回转窑;2台Φ3.2m×13m水泥磨并配套G140-80辊压机1台。从2010年3月开始,我们采用未燃煤矸石进行配料生产水泥熟料,获得了很好的技经效果。本文就此作一介绍,供参考。 相似文献
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<正>冀中能源股份有限公司水泥厂位于河北省沙河市,现拥有两条日产2 500 t的熟料干法水泥生产线。该项目由天津水泥设计研究院设计,窑尾预分解系统由单系列五级旋风筒和TSD型分解炉构成,熟料产能180万t,水泥产能300万t,所用生料磨为两台Φ4.6 m×(10+3.5)m的烘干中卸磨。生料制备系统原采用石灰石、砂岩粉、煤矸石和电炉渣四组分配料。随着国家对资源综合利用要求的愈加严格, 相似文献
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我公司5 000 t/h熟料生产线为Φ4.8 m×72 m双系列五级旋风预热器带TDF分解炉回转窑。随着GB 4915-2013《水泥工业大气污染物排放标准》的实施,要求现有水泥窑及窑尾余热利用系统中SO2排放浓度限定为≤200 mg/Nm3(重点地区SO2排放浓度限定为≤100 mg/Nm3),我公司目前执行重点地区排放标准。公司窑尾烟气SO2排放浓度受生料磨开停机影响波动极大,生料磨正常开机时SO2≤20 mg/Nm3,在生料磨停机期间,经常造成窑尾烟气SO2超标,最高时SO2浓度可达600 mg/Nm3以上,影响公司回转窑的正常运行。 相似文献
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我公司采用石灰石、砂岩、铁粉、煤矸石四组分配料煅烧水泥熟料,生料细度的控制对生产效率有较大影响,细度过小则会大大降低生料磨台时产量、增加电耗;细度过大会降低生料易烧性、影响回转窑产质量;所以,寻求一个合理的细度值是水泥生产必须研究的课题。 相似文献
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水泥生产工艺流程较长,由开采石灰石、粘土等矿物原料开始.经过预均化配料(有的厂为原料预均化)、生料粉磨、生料均化、煤粉制备、熟料煅烧、熟料贮存、水泥粉磨、水泥贮存、水泥包装等工序。在整个生产过程中建立近30个质量控制点.控制项目40几个。对石灰石、粘土、铁粉、粉煤灰、石英砂、铝矾土、煤、石膏、火山灰、小碎石、外购熟料等原燃材料;出磨生料、入窑生料、熟料等半成品;出磨水泥成品,出厂水泥等进行检验。 相似文献
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2005年12月,为了处理20万吨化工项目产生的电石渣,我公司建成了一条利用废渣生产水泥熟料的生产线,设计产量1 600t/d,采用湿磨干烧工艺,窑规格Φ4.2m×96m中空窑(无预热器、分解炉);到2006年生产稳定后,生产通用硅酸盐水泥熟料产量 1 500t/d,熟料电耗42kWh/t,熟料标准煤耗153.8kg/t。2012年5月,开始试制高抗硫酸盐水泥熟料。 相似文献