再生铅冶炼烟气“SNCR+低温还原”脱硝工艺研究及生产实践

富氧侧吹熔炼再生铅工艺目前成为国内再生铅冶炼的主流工艺,该工艺还原期阶段会产生大量NO_x,浓度可达1 500 mg/Nm~3,需要选择合适的脱硝工艺对冶炼烟气进行处理。本文对SNCR、SCR、氧化吸收法和低温还原脱硝工艺的工艺原理、特点及使用条件进行了对比和分析,最终选择了"SNCR+低温还原"两级脱硝组合工艺,并对该工艺进行了实践应用,发现该工艺运行稳定,无二次污染,处理后的尾气氮氧化物含量降到100 mg/m~3以下,可达到国家排放标准。     

铅锌冶炼烟气SNCR脱硝技术的应用

根据国家相关环保法律法规及标准要求,开展氮氧化物治理已成了铅锌冶炼企业面临的一个必然选择,而目前铅锌冶炼企业对于烟气脱硝技术的研究及应用还较少。本文基于对某铅锌冶炼厂主体工艺的研究及现有脱硝技术的对比选择,行业内首家采用SNCR法脱硝技术用于脱除铅锌冶炼烟气中的NOx,实践证明脱硝后烟气中NOx排放浓度可稳定达到《铅、锌工业污染物排放标准》中特别排放限值要求,为国内同行业氮氧化物的治理提供了解决方案,具有良好的推广应用价值。     

黄金冶炼尾气处理技术及应用

灵宝金源公司黄金冶炼厂制酸尾气中含有二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等污染物,其破坏环境,不利于矿业的可持续发展。采用氢氧化钠吸收法处理制酸尾气的成本高,且处理后尾气不符合DB 41/1066—2015 《工业炉窑大气污染物排放标准》要求;采用过氧化氢同步脱硫脱硝-电除雾法处理制酸尾气,并进行了工业应用。实践结果表明,处理后的尾气中二氧化硫浓度69. 10 mg/m3、氮氧化物浓度160. 87 mg/m3、颗粒物浓度28. 59 mg/m3,远优于国家标准和河南省地方标准要求。该工艺的成功应用,为黄金冶炼尾气处理工艺选择提供了技术支撑。     

烧结烟气脱硝技术分析及比较

钢铁行业氮氧化物排放主要来自烧结工序。根据新颁布的排放标准对排放限值的规定,氮氧化物减排任务艰巨,末端治理是达到减排目的的有力措施。介绍了常用的烟气脱硝工艺,包括选择性催化还原法(SCR)、选择性非催化还原法(SNCR)以及活性炭/焦吸附法等;从脱硝性能、经济指标、适用性等方面比较上述烟气脱硝工艺的优缺点;针对钢铁企业烧结项目的建设程度提出了适宜的脱硝技术路线。     

含氮氧化物废气处理技术应用

某黄金冶炼公司自主研发了“NHSNCR-新型高效SNCR”集成脱硝技术,处理银泥湿法精炼中产生的含氮氧化物废气.结果表明,处理后含氮氧化物废气中NOx浓度可降低到17.9 ～41.5 mg/m3,NOx净化效率达到99％,尾气NOx浓度远低于国家排放标准.该技术具有设备简单、操作简便,净化效率高,经济效益显著等优点.     

焦炉煤气调质降低废气中NO_x排放的研究

文章介绍了多种末端脱硝和前端脱硝的控制氮氧化物排放的重要技术。其中焦炉煤气脱氢尾气(或解析气)掺混烟道废气的调质技术是前端脱硝技术之一。从理论基础、工艺流程、参数确定、数值模拟分析和工艺实践等多个方面进行了论述,说明该技术具有投资运行费用低、工艺技术路线简单、无固废液废排放和改善焦炉高向加热等优点。     

工业硅冶炼烟气脱硫生产实践

为了使芒市永隆公司4条工业硅生产线的冶炼烟气排放满足现行国家及地方大气污染物排放标准,基于硅冶炼工艺,采用石灰石-石膏工艺进行脱硫改造。脱硫系统核心是SO_2吸收系统、石灰石浆液制备和储存系统、石膏脱水系统。对比了脱硫前后烟气参数,结果表明,尾气SO_2和NO_x排放浓度均小于150 mg/Nm~3,优于重点区域污染物排放要求;粉尘排放浓度小于50 mg/Nm~3,达到国家及地方污染排放标准要求。     

浅谈钢厂富裕煤气发电过程中氮氧化物污染物的控制

文章介绍了高炉煤气和焦炉煤气燃烧中氮氧化物生成的机理。介绍了主要的低氮燃烧技术和烟气脱硝工艺。指出将低氮燃烧技术与烟气脱硝工艺相结合,可望实现富裕煤气发电过程中超低氮氧化物排放的目标。     

沉亚硝酸钴钾过程中氮氧化物气体的吸收和利用

潮州钴冶炼厂在制取氧化钴过程中,对所产生的氮氧化物气体的吸收和利用,在一段相当长的时间内没有得到解决。后来采用碳酸钠液逆流淋洒吸收,获得较为理想的效果,吸收后尾气从二十米烟囱排空,其氮氧化物的排放量为0.0247公斤/小时,达到环保的排放要求。生产1吨钴金属量的亚硝酸钴钾,可回收     

氧化烧结烟气联合氨——硫铵法同时脱硫脱硝工艺及脱硝机理研究

随着国家《"十三五"规划纲要》出台,钢铁行业同时脱硫脱硝刻不容缓。本文在氨法脱硫基础上,复合一种氧化脱硝技术,对烟气中的SO_2和NO_x进行联合脱除,考察了不同工艺制度对其脱硫脱硝效率的影响,并对其脱硝机理进行了研究。结果表明,在一定范围内提高添加剂OHK用量、吸收液中SO_3~(2-)浓度均有利于提高脱硫率和脱硝率;相比常规氨-硫铵法,氧化法联合氨-硫铵法脱硝率由23.18%升高到45.67%,提高了22%左右,且脱硫率能保持在98%左右;烟气中的NO被氧化为NO_X后一部分被(NH_4)_2SO_3还原为N2,另一部分被吸收液吸收转化为NO_3~(-1)。     

鲁宝环炉SNCR+SCR联合脱硝技术的应用研究

根据鲁宝环炉烟气温度特点、氮氧化物浓度及烟气量,研究确定了鲁宝环炉烟气采用SNCR+SCR联合脱硝工艺,脱硝剂采用尿素;并确定了脱硝装置设备组成和设备布置.根据鲁宝环炉压火、提温、空炉膛等炉况变化特点,分别建立SNCR脱硝及SCR脱硝控制模型对尿素溶液喷入量进行自动调节控制,使脱硝后NOx质量浓度保持稳定.鲁宝环炉烟气脱硝在选择性催化还原SCR脱硝装置基础上增加1套选择性非催化还原SNCR脱硝装置,烟气NOx质量浓度从300～500 mg/m3(波动大时高达800 mg/m3)降低到100 mg/m3以下,整体脱硝效率达到87％以上,脱硝前后颗粒物浓度没有增加,达到了第四时段排放标准要求.     

铁矿烧结烟气氧化- 氨法协同脱硫脱硝

铁矿烧结是钢铁行业SO2和NOx的主要排放源,采用氧化- 氨法工艺对铁矿烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。结果表明,预先氧化烧结烟气、提高吸收液中SO2-3初始质量浓度、pH值和增大液气比均有利于提高脱硫率和脱硝率,而烟气温度及烟气中NO质量浓度和SO2质量浓度的升高,均不利于烟气同时脱硫脱硝。在适宜的条件下,脱硫率和脱硝率分别达到97.95%和47.54%,烟气被氧化后进行氨法脱硫脱硝,最终脱硝产物为N2和NO-3。     

用活性炭吸附回收银电解液中的铂钯

国内各主要冶炼厂,过去在处理铜、铅阳极泥时,都采用银电解工艺。当银电解液采用铜、铁置换或热分解法处理时,部分铂、钯进入中间产品,造成分散,致使回收率很低。为了增产铂族金属,赶超世界先进水     

铜冶炼厂配套烟气制酸装置扩产改造工程介绍

介绍了某铜冶炼厂烟气制酸装置扩产改造工程的方案选择、工艺流程、主要设备、设计特点及运行情况。根据现有装置特点,制酸采用绝热蒸发、稀酸洗涤净化、"3+1"两转两吸工艺,其中净化为单系列,干吸、转化为双系列,尾气吸收采用钠法脱硫工艺。装置投产后满足冶炼系统扩产的要求,排放尾气中SO_2浓度小于100 mg/Nm~3。     

制酸尾气过氧化氢脱硫法技术应用

主要对烟气脱硫工艺进行了研究分析,并对硫酸厂东山作业区制酸尾气现状进行统计,并结合生产实际情况,最终采用过氧化氢吸收法处理制酸尾气,通过对该技术的应用,使东山作业区制酸尾气脱硫后烟气中SO_2达到300mg/Nm~3以下,硫酸雾达到17mg/m~3以下,符合国家排放标准。     

邢钢180m2烧结机烟气超低排放技术应用实践

为达到《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》(环大气[2019]35号)钢铁企业超低排放标准,邢台钢铁有限责任公司在原有SDA半干法脱硫和布袋除尘器装置之后,实施了一系列技术改造。增设SCR选择性催化还原脱硝装置,采用加热SCR脱硝工艺,包括烟气系统、GGH换热系统、烟气加热系统、SCR反应器系统、脱硝引风机以及电气系统、控制系统等。在基准氧含量为16%时,达到了烧结出口烟气中氮氧化物浓度≤50mg/m³、二氧化硫浓度≤35mg/m³、烟尘浓度≤10mg/m³,实现了烧结过程超低排放。     

鞍钢首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投入使用

正经过一个月的功能考核及168 h运行考核验收,鞍钢首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投入使用,其排放物二氧化硫可达到15 mg/Nm~3以下、氮氧化物50 mg/Nm~3以下、颗粒物10 mg/Nm~3以下,满足国家对现有焦化企业污染物排放标准并达到特排要求,预计每年可脱硫146 t、脱硝263 t。     

用浓缩焙解法从银电解液中回收钯

一、前言在铜冶炼厂回收金银的生产过程中,贵金属钯将大量分散于银电解液中。银电解液中钯的回收有活性炭吸附法和丁基黄药沉淀法等。黄石市冶炼厂采用银电解液浓缩焙解净化再生工艺,对银电解液再生工艺过程中各种元     

双层SCR脱硝催化剂在低热值燃气轮机组的应用

某钢铁企业4台使用高炉煤气、焦炉煤气的低热值燃气轮机组烟气氮氧化物排放最高浓度约为250 mg/m^(3),不满足钢铁行业超低排放限值要求,需要进行脱硝改造。在研究国内外常用的烟气脱硝技术基础上,提出了3种不同的脱硝改造方案。通过对比技术成熟度、使用风险、运行经济性等因素最终实施了余热锅炉内置双层SCR催化剂的改造方案并达到预期效果。本研究可为我国未预留脱硝空间且氮氧化物较高的低热值燃气轮机组提供现场可行且有效的技术方法。     

银电解液净化系统的安全改造

大规模生产1#电解银的企业几乎全部采用热分解的工艺方法净化电解液,除去其中的铜、铅、铋等杂质,在热分解过程会生成大量AgNO3等硝酸盐结晶体,在一定条件下会发生爆炸事故,破坏力很大,是一大安全隐患,文章从生产实践出发,分析了爆炸事故形成的原因,通过设备改造,彻底根治了安全隐患。