油井自动加药系统的设计开发

针对油井人工加药存在对加药量无法准确控制、劳动强度大、小产量油井成本相对偏高及无法实现多点协调监控的问题,设计开发了油井自动加药系统。该系统采用西门子S7-200的PLC控制模块,根据加药流量的反馈值来控制阀门开合度,自动进行PID调节,控制加药量,达到自动控制目的;自动加药系统运行后,可在SCADA系统中对其各项参数进行实时监视和控制,了解设备的运行状况及数据变化情况,在上位机中实现对工作现场的数据采集、设备控制、参数调节以及信号报警;由PLC模块组成的下位机与上位机进行通信,实时显示控制系统的流量和液位。仿真及应用结果表明,油井自动加药系统实现了加药量的精确控制,控制精度符合现场作业要求,具有数据存储量大、查询方便以及曲线报表随时输出等特点,完全满足油井作业要求。     

特一联动态自动加药系统

特一联动态自动加药系统是通过采集超稠油进站液量的瞬时流量,根据设定的理论加药浓度进行计算,得出应加入药剂的瞬时流量,将采集到的实际加药瞬时流量与计算出的理论加药瞬时流量结果进行对比,由微机给出控制信号来调整变频器频率,有效地控制了加药泵的加药量,使加药量的调节与进液流量变化同步,从而实现动态稳定、均匀、精确加药,避免了无效加药,减少了药剂的浪费,降低了超稠油脱水成本.     

油井地面自动加药技术研究

目前国内大部分油田单井加药主要采用人工或用加药车的方式,存在着加药效果得不到保证和工人劳动强度大等缺陷。结合生产实际需要,研究设计了油井地面连续自动加药设备和光杆自动加药装置。实现了定时、定量、自动、连续和全天候加药,保证了加药效果,降低了工人的劳动强度,现场应用效果显著。     

喇嘛甸油田联合站加药量自动控制

1．人工加药过程中存在的问题 （1）计量问题。由于破乳剂的加药量每天才几百公斤，加药量很小，而且具有粘度高等特性，所以以往没有一种能够真正准确进行自动计量的流量计。以往计算加药量的大小时，都是通过人工估算大致1d加了几桶来计算药剂量的大小。但由于每天的加药量很小，而且由于药剂本身的特性，从没有1台合适的流量计能够准确地计量加药量的大小。     

敖宝塔油田抽油机井加药量及加药周期的确定方法

目前油井加化学精防剂是外围低渗透油田保持油井正常生产的重要手段，但如何用量少的药量达到最长的加药周期，提高外围低渗透油田的经济效益是必须解决的问题，本文通过理论计算和现场试验，提出了敖包塔油田电流控制图和油套环充量计算不同产量，不同沉没度的加药量和加药周期，见到了较好的经济效益。     

联合站原油脱水加药自动控制系统应用研究

联合站是油田原油集输和处理的中枢,随着油田开发不断深入,进站原油含水不断上升,各采油井站将生产的原油管输到联合站后,需要同时对原油进行加药脱水处理,合理控制加药量是控制原油脱水和提高药品使用效率的关键。通过对原油脱水过程中各类参数的收集汇总分析,利用分析结果控制加药量,提高原油脱水环节自动化程度．解决人工加药种种不利因素,是未来油田联合站管理的发展趋势。     

原油沉降脱水工艺成本效益分析

在油田地面工程中,温度、加药量和沉降脱水时间是影响原油沉降脱水效果的主要因素。因此,为达到节能降耗以及降低生产运行成本的目的,需要对沉降脱水温度、沉降时间以及加药量进行定量优化研究。论述了原油沉降脱水试验的试验方法及试验结果,通过对试验结果的分析,得出不同加药量条件下脱水效果相同时沉降时间与沉降脱水温度间的等效关系,并对沉降脱水过程中的热能消耗及运行成本进行了分析计算。结果表明:延长沉降脱水时间,降低脱水温度,减少加药量,有利于降低原油沉降脱水的运行成本。     

油田污水处理自动化控制系统

油田污水处理自控系统主要包括自动加药、自动排污、自动反冲洗三部分.自动化加药是通过现场仪器、仪表获取来水的流量和pH值,利用工控机进行双参数控制来达到自控目的;自动排污和自动反冲洗则通过PLC(可编程序控制器)已设定的程序并结合现场配套设施,根据生产实际来达到生产目的.上述污水自动化控制系统经过现场使用,已取得良好的经济效益.     

油田注水流量自动控制系统技术研究与应用

针对油田开发建设中庞大的地面集输系统和注水系统效率比较低,循环输送量大,能源浪费大,维护成本高,进行了地面系统的优化调整。注水井流量自动控制技术成为地面系统优化调整改造中的一项关键技术,解决了注水井配注调整工作量大的难题,提高了注水系统的运行效率。论述了注水井流量实时自动控制技术在油田平稳注水中的作用,注水井流量实时自动控制技术的原理和功能研究,分析了注水井流量自动控制技术在实际生产中的应用效果。现场应用表明,注水井流量实时自动控制技术能够满足油田平稳注水的需要,提高了油田注水自动化水平。     

百重7稠油处理站自动加药控制技术

克拉玛依百重7稠油处理站自投产之日至2004年，站内没有设置自控系统对来液量进行在线流量检测、含水分析，正、反相加药量根据经验，人工进行粗略估计控制。此工作模式的缺点是六条集油管线的来液量随着油田开发时间的增长在不断变化，特别是来液含水的变化，技术人员不可能及时跟踪调整加药量，导致增大不合格回脱原油的流量或者是增大加药量，从而增加运行费用。为解决此类问题，引入自控系统。     

可调式燃气管线自动防喷安全阀设计

针对高压输气管线易发生喷漏事故的问题,研究设计了一种可调式燃气管线自动防喷安全阀。将该阀安装在高压输气管路中,正常生产时不起作用;无论何种原因造成管路内气流量大于限定流量(例如管线爆裂、闸阀失控等)时,该阀均能立即自动关闭,截断气源,制止事故的扩大和蔓延,并能在修好管路后,自动打开,恢复生产。为适应实际生产的不同流量要求,该阀设计了限定流量调节机构,可以方便地无级调节限定流量。     

全自动海底油气管道开孔机的设计

为了实现海底油气管道快速、全自动开孔维修,减少因管道泄漏造成的损失,设计了全自动海底油气管道开孔机,不仅能应用于水下管道带压开孔,也能应用于陆地管道带压开孔。设计的开孔机传动系统、侧标尺部件及液压控制系统能够按照设定的行程全自动实现开孔过程的快速进给、工作进给、快速回退和停机,整个开孔过程不需要人工干预,解决了开孔机在开孔后自动快速回退的难题。     

水槽中双向流模拟系统的研制

本文研制的双向流模拟系统,能够产生恒定的正向流场、反向流场,也能够按照给定的潮汐流曲线,通过计算机自动控制模拟潮汐流,并可利用过程曲线修正法进行修正,同时,采集流量、流速数据进行分析处理。考虑到小流速时流场的均匀性及精度要求,与大流速时工作的兼容性,本系统中选择两台双向水泵,控制软件根据输入流速计算所需流量,自动进行水泵的选取和对应阀门的开关。     

热油管道中有流型流态改变时最小输量计算

通过分析有流型流态改变的热输原油管道的流动特征，用数学中的组合方法证明管道中有４３种流型流态组合并给出组合图，建立了且二分法计算有流型流态改变管路最小输量的数学模型。采用二分法具有公式简单，对函数性质要求不高，稳定性好等优点。根据所建模型研制的程序系统可完成４３种组合工艺及最小输量计算，具有广泛使用性，为计算有流型流态转变热油管路的最小输量提供了方法，在此基础上，研制出一整套程序系统性并给出了算例     

液压支架输液管路压损计算的一种方法

文章分析了煤矿生产的支架主供液系统和液压系统,根据管道系统管路的摩擦系数、管道长度、管道直径、管道中液体的流速、流体密度及附加阻力系数等技术参数,对远距离供液管路压损进行理论计算.通过比对压降的理论计算结果和实际测量的供液管路压力数值,对两者之间的差异进行系统数学模型分析、泵的启停逻辑分析,提出提高泵的出口压力、更改泵...     

DX型数据采集与无线传输系统

DX型数据采集与无线传输系统能对油井压力、温度、载荷和流量等参数进行自动采集 ,并通过无线传输向总站提供实时参数 ,为及时决策提供信息。数据采集系统采用STD总线 ,测量精度高、故障低 ;无线传输系统采用短波电台和具有自动纠错功能的数传机 ,抗噪能力强、可靠性高。文章介绍了DX型数据采集与无线传输系统的组成、工作原理、功能和主要技术指标     

钻井液回收净化再利用系统的设计

钻井液回收净化再利用系统是将钻井后废弃的钻井液通过管道送入振动筛进行粗净化,再通过水力旋流器、离心机设备进行过滤和净化。被滤出的固相颗粒可当作填料用在建筑上,水可用来浇灌农田。离心机排出的粘稠状钻井液经过传送带被送入微波炉进行干燥,干燥系统由单片机进行编程自动控制。最后经过自动粉碎和包装系统将回收的固相泥浆粉进行分袋包装,在以后钻井中加入水等配比物质就可以直接应用。该装置由中央控制系统和PLC控制器进行两级控制,实现全系统的自动连续作业。     

DCS在25吨/小时循环流化床锅炉中的应用

根据循环流化床锅炉的特点,利用分散控制系统对其进行自动控制;以实现锅炉液位三冲量自动调节,取得良好的效果。     

基于PLC控制混砂车液位自动控制系统研究

目前部分油田在加砂压裂施工作业中,还有采用手动操作的方式控制混合液面高度、砂比及砂泵排出压力和流量等参数,很难达到油井压裂施工的设计要求,误差很大。混砂车液位自动控制系统是通过PLC自动控制,实现压裂施工过程中混砂车液面高度自动控制,同时也实现了砂比、砂泵排出压力等参数的自动控制。该系统通过油田现场试验,取得了很好的效果。     

管道自动焊接过程中微调控制的作用机理

为了实现管道自动化焊接过程自适应调节,在分析了错边量、间隙、干伸长等一元或多元变量因素对管道自动化焊接过程影响的基础上,研究了焊接过程中微调动作在改善焊缝成形及保证自动化焊接质量方面的作用机理。研究结果表明:通过对焊枪位置、摆动幅度以及焊接速度的适时调节来控制不同变量因素条件下热输入、熔池液态金属流动和焊丝填充量的变化,优化焊接工艺参数与焊缝成形系数的匹配,可大幅减小钢管尺寸误差、坡口加工和组对等因素对焊缝成形的不良影响;微调动作机理应用在焊缝追踪系统中,可以为实现管道焊接全自动化、智能化控制应用提供理论和试验依据。