超大牵伸中区牵伸分配对成纱质量的影响

探讨四罗拉三区超大牵伸中区牵伸分配对纺纱质量的影响。在加装集聚纺装置的TH558型超大牵伸细纱机上分别纺制11.8tex、9.8tex、7.4tex粘胶赛络集聚纱和14.8tex、11.8tex、9.8tex莱赛尔赛络集聚纱,分析了中区牵伸分配对成纱质量的影响。结果表明:纺制赛络集聚纱中区牵伸倍数应控制在1.2倍~1.6倍间,其中纺莱赛尔纱采用1.3倍、纺粘胶纱采用1.5倍时成纱综合性能较优。认为:中区牵伸分配对超大牵伸装置的纺纱质量有着显著影响,应根据纺纱原料通过试验,优选中区牵伸倍数,以获得较优的纺纱质量。     

竹浆纤维棉14.6tex赛络纱的生产实践

研究竹浆纤维/精梳棉70/30 14.6tex赛络纱的纺纱工艺措施。竹浆纤维在清棉工序中缩短工艺流程,以减少纤维的损伤;梳棉工序通过优选针布,合理优化工艺参数;采用条混的工艺配置,并条工序降低出条速度,防止条子过熟过烂;粗纱采用轻定量、小卷装以满足细纱的正常牵伸分配及赛络纺纱要求;控制好各道工序的车间温湿度;最终成功纺制出竹浆纤维/精梳棉14.6tex赛络纱。认为:通过纺纱工艺的优选,竹浆纤维克服了强力低、易产生毛羽的问题,满足了用户的要求。     

提高R 9.8 tex成纱质量的生产实践

为了提高R9.8 tex成纱质量,通过原料选配并对其进行纺前预处理以提高原料可纺性,优选各工序主要工艺参数配置,如棉卷定量、打手速度、梳理隔距、针布型号、并条牵伸工艺、粗纱捻系数、细纱罗拉隔距、纺纱胶辊、钳口隔距、后区牵伸等措施,最终使R 9.8 tex纱的成纱质量得到明显改善.     

采用超大牵伸纺莫代尔9.8 tex纱的实践

探讨细纱机超大牵伸纺纱工艺。采用TH558型四罗拉四胶圈三区超大牵伸数控细纱机纺制莫代尔9.8tex赛络集聚纱。通过工艺试验,优选出粗纱定量和捻系数、细纱牵伸分配、罗拉隔距等影响成纱质量的几个关键工艺参数的配置方案,使纺纱顺利进行并获得了较好纺纱效果。认为:采用超大牵伸纺纱,应正确选择牵伸机构与纺纱专件,合理配置纺纱工艺参数,加强运转操作等生产管理工作。     

柔丝纤维纯纺纱的纺制体会

探讨柔丝纤维的纺纱工艺。针对柔丝纤维的性能特点,开清棉工序防止纤维损伤;梳棉工序保证纤维的顺利转移;并条工序有效控制纤维运动;粗纱工序严格控制意外牵伸;细纱工序优选牵伸工艺;络筒工序防止筒纱成形不良,并严格控制各工序的温湿度,使得柔丝纤维14.8 tex纱的生产得以顺利进行。     

高比例兔毛混纺细特纱的开发

探讨兔毛/棉80/20 14.3tex赛络集聚纱及其织物的工艺设计要点。对原料性能进行分析确定混纺比,通过对兔毛有效的预处理,提高混纺纱可纺性;合理设置和毛机工艺参数,采用缓和梳理,并条工序以防缠防堵、提高纤维伸直度和稳定条干水平为重点,粗纱采用三罗拉双短胶圈牵伸形式,适当提高粗纱的回潮率;通过后纺、织造等一整套工艺路线和技术参数的优选,成功纺制出兔毛/棉80/20 14.3tex赛络集聚纱。认为:兔毛混纺纱生产过程中,温湿度对纺纱过程的影响不容忽视。     

新疆长绒棉超细特集聚纱的工艺优化

探讨新疆精梳长绒棉1.77tex集聚纱的纺纱工艺。分析了该纱的纺纱技术难点,对长绒棉原料、工艺流程、工艺参数和纺织器材进行了优化和优选。清梳联工序注重减少纤维损伤和有害杂质,保证纤维充分梳理和顺利转移;精梳工序重点控制纤维短绒率和纤维伸直度;并条工序控制棉结增长;粗纱和细纱工序重点控制断头;最终实现了较好的纺纱效果。认为:通过采取一系列工艺技术措施,采用新疆长绒棉单唛配棉,可以实现超细特纱的顺利生产。     

粘胶9.8tex强捻纱的生产

探讨粘胶9.8 tex强捻纱的纺纱工艺。简述了粘胶纤维的性能和纺纱工艺流程,介绍了纺粘胶强捻纱各工序工艺原则、工艺参数配置和具体的技术措施。指出:开清棉工序应避免纤维损伤;梳棉工序要加强纤维梳理和转移;并条工序需要提高纤维伸直度和匀整效果;粗纱工序要合理设定粗纱捻系数,提高假捻器的配置效果;细纱工序重点要对细纱捻系数、摇架压力与钳口隔距等优选,加强锭带的选用和管理工作;负压低温热定形处理提高了成纱捻度的稳定性。认为:通过合理的工艺优选可以使粘胶强捻纱获得良好的纺纱效果。     

T2.81 tex S捻纱的纺制

探讨T 2.81tex S捻纱的纺制工艺。针对原料特性,前纺工序减少纤维损伤,优选各类针布并严格控制车间温湿度,优化工艺配置减少堵缠现象,解决牵伸性粗节纱疵和缠罗拉问题;细纱工序分别采取措施提高纱线最低强力和减小纺纱张力,以降低千锭时断头率,最终成功纺制出T 2.81tex S捻纱。认为:所纺制纱线存在条干和细节偏高、毛羽较长等问题;可从增加半成品的多品种适应性、细纱胶辊处理工艺优化、降低纺纱张力和改用集聚纺纱设备等方面,进一步优化纺纱工艺和成纱质量。     

11.7 tex精梳集聚纱的生产

探讨11.7tex精梳集聚纱的生产技术要点。由于11.7tex精梳集聚纱为高品质纱线,在生产过程中,遇到清梳联对纤维梳理力不足、+140%棉结偏高、集聚纺牵伸区浮游纤维不易被控制等三大难题。通过采取优化调整清梳联、精梳和并粗工艺,缩小集聚纺前牵伸区隔距,使用较小隔距块,合理配置集聚纺专件等技术措施,最终生产出了高品质的11.7tex精梳集聚纱。认为:前纺工序控制好结杂、短绒及消除纤维弯钩,合理配置集聚纺牵伸区各控制点工艺和优化集聚纺专件选型,是保证纺好集聚纺高品质纱的关键。     

BVR纤维14.7 tex赛络集聚针织纱的生产

探讨BVR纤维14.7 tex赛络集聚针织纱的生产优化措施。通过优选规格为1.33 dtex×38 mm的BVR原料,保证了纱线的强度和可纺性;清梳联工序适当降低刺辊、锡林和道夫速度,加大锡林刺辊线速比;并条工艺采用较大隔距、重加压的措施;在控制好粗纱纺纱张力的同时,适当增加粗纱捻系数,合理配置后区牵伸倍数;采用赛络集聚纺,科学制定高速高产的上机工艺,加强操作管理,赛络集聚须条间距6 mm左右时,成纱质量较好。高速生产过程中,细纱千锭时断头7根,有效保证了BVR纤维纱线高产、高效、优质的顺利生产。     

提高Modal 9.8 tex成纱质量的生产体会

为保证顺利生产出Modal 9.8 tex纱,针对Modal纤维的性能特点,开清棉避免纤维损伤,梳棉工序加强纤维的梳理和转移,并条工序提高纤维的伸直度和匀整效果,粗纱工序严格控制纺纱张力,细纱工序重点解决毛羽和条干均匀度,最终成功纺制了Modal 9.8 tex纱,其质量满足了使用要求。     

磷系改性阻燃粘胶纤维赛络纱的生产

探讨磷系改性阻燃粘胶纤维14.6tex赛络纱的纺纱工艺要点。清棉工序重点控制好相对湿度,以减少静电的产生;梳棉工序加强刺辊、锡林、盖板、道夫各部件的配合和管理,提高纤维分梳,减小纤维损伤,并条工序降低出条速度,做好通道清洁工作;粗纱工序控制好粗纱伸长率的差异;采用赛络纺纺纱方式,优化电清参数,通过一系列的工艺优化措施,克服了磷系改性阻燃粘胶纤维易产生静电、强力低、蓬松易堵、易产生毛羽等问题。生产出的磷系改性阻燃粘胶纤维14.6tex赛络纱质量指标优良,能满足后道工序织造要求。     

石墨烯改性再生纤维素纤维14.8tex纱的生产

探讨石墨烯改性再生纤维素纤维14.8tex纱的生产工艺。介绍了石墨烯改性再生纤维素纤维的性能特点。工艺设计方面,合理降低清梳联各打手速度;优化梳棉工艺,保证柔和梳理;选择较大的粗纱捻系数,优化纺纱牵伸分配;优选细纱工序胶辊、钢领和钢丝圈,减少细纱断头,提高细纱车速;合理设置络筒工序清纱和捻接工艺。最终顺利开发出石墨烯改性再生纤维素纤维14.8tex纱且成纱质量良好。认为:根据纤维特性,调整工艺并优选关键器材是开发石墨烯改性再生纤维素纤维纱的关键。     

棉Formotex木棉混纺纱的生产实践

为顺利纺制棉Formotex木棉混纺纱,针对混纺纤维的性能特点,采用包混工艺,并对木棉纤维进行纺前预处理;开清棉工序重点减少纤维损伤;并条工序合理设置罗拉隔距和后区牵伸倍数;粗纱工序适当增大捻系数,以减少意外牵伸;细纱工序优选钢领、钢丝圈型号,以减少成纱毛羽;络筒工序合理设定清纱器参数,清除有害纱疵,最终成功纺制出棉/Formotex/木棉60/30/10 14.5 tex纱,其质量满足了使用要求。     

粘棉特细号纱的生产实践

探讨粘棉混纺特细号纱生产技术要点。开清棉控制打手速度;梳棉优选针布;优化精梳工艺;并条采用"两道混并、轻加压、低速度"工艺;优选粗纱捻系数,控制粗纱伸长率;细纱合理配置牵伸工艺和胶辊、钢领、钢丝圈,优选捻系数;络筒减小卷绕张力,合理配置电子清纱参数;加强设备维修管理确保上机工艺,严格控制温湿度。最终成功开发出质量满足要求的JR/C 65/35 4.9 tex纱。认为,纺制特细号粘棉混纺纱应优选原料,以保护纤维、提高强力、减少棉结为出发点合理配置各工序相关工艺,方可获得较好的纺纱效果。     

牵伸器材在“重定量、大牵伸”中的应用实践

通过优选纺纱器材，在纺C18．2tex和C29．2tex品种上采用V型牵伸装置，进行粗纱重定量、细纱大牵伸工艺试验。结果发现：在优选罗拉、上销、胶辊和胶圈的基础上，粗纱重定量、细纱大牵伸工艺成纱质量全面优于粗纱轻定量、细纱小牵伸工艺。     

棉石墨烯改性锦纶混纺纱的生产工艺研究

探讨精梳棉/石墨烯改性锦纶60/40 14.8tex赛络集聚纺纱线的纺纱方法。通过优选原料,在开清棉工序混入一定比例的棉纤维,解决了石墨烯改性锦纶成卷困难的问题;通过在预并工序并入一定比例的精梳棉条来调整成纱的混纺比。在保证良好分梳、除杂的同时,尽量减少梳理过程对纤维的损伤,合理优化并条、粗纱工艺流程,细纱采用赛络集聚纺纱方式,加强对牵伸区浮游纤维的控制,计算并调整纺纱工艺参数。经测试,成纱的各项性能指标良好。认为:针对石墨烯改性锦纶的工艺研究可以在棉纺设备上解决混纺纱的生产难点。     

精梳落棉生产集聚纺普梳纱实践

为了实现用低配棉纺高质量纱,以细绒棉和长绒棉精梳落棉为原料纺集聚普梳纱,根据原料物理指标制定纺纱工艺流程,详述清花、梳棉、并条、粗纱、细纱工序的主要工艺参数及技术措施。通过试纺对比发现,使用25%和35%长绒棉精梳落棉与含8%再用棉的细绒棉纺集聚纺18.2 tex普梳纱,以及使用10%长绒棉精梳落棉与含8%再用棉的细绒棉纺集聚纺14.6 tex普梳纱,其成纱质量指标均在GB/T 398—2018二等纱指标范围内。指出:使用长绒棉精梳落棉纺纱,选择合适的工艺路线非常重要;高比例使用精梳落棉的关键在于清梳工序减少纤维损伤、并粗工序控制短纤维运动,以及在清梳工序提高细绒棉纤维的开松和除杂效果,在并条工序改善条子的混合效果、减少意外牵伸,在细纱工序采用集聚纺技术,提高纤维集聚程度,同时要充分发挥器材专件功效。     

低品级棉与高品级棉合理搭配纺制C 14.2 tex纱的实践

为了降低C 14.2 tex纱生产成本,并保证成纱质量达到要求,将低品级棉与高品级棉进行合理搭配纺纱进行了试验.结果表明:生产中采取对低品级棉预先开松除杂,开清工序采用多松少打、早落少碎的工艺原则,梳棉工序优选针布、隔距、速度等工艺加强短绒和杂质的排除,并条工序合理牵伸分配,粗纱加大捻系数,细纱优选后区牵伸工艺,纺制的C 14.2 tex纱达到质量要求,降低了纺纱成本.